Corrugadoras Archives

Informe desarrollado por el Ing. Raimond Rius

Plancha con falla



La línea de abajo es el hendido de la plancha y la de arriba es la rotura.
Evidentemente la rotura se provoca al doblar la plancha en el sentido perpendicular a las canales.
Pero creo que la rotura que se provoca es excesiva.

Evidentemente la rotura es excesiva (efecto galleta). Por lo que parece este tipo de papel blanco reciclado, no soporta esfuerzo mecánico de ninguna clase, y en consecuencia hay que tratarlo con sumo cuidado.
Pero su rotura se puede minimizar aplicando una serie de acciones, que a continuación te detallo:


ACCIONES A SEGUIR EN MESA CALIENTE.
T1


1-. Control estricto de la temperatura de trabajo. Como se puede apreciar en la tabla (T.-1), cualquier papel, y más los de bajo gramaje, tienen que entrar a la mesa calefactora a unas temperaturas moderadas y controladas. Recomendamos no superar los 60-65 º grados y mejor si es menos.

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¿Qué es el Desperdicio?

El desperdicio puede ser definido como “la diferencia entre como son las condiciones actuales y como deberían ser”. Otra definición es: “Todo lo que sea distinto de los recursos mínimos absolutos de materiales, maquinaria y mano de obra requeridos para agregar valor al producto”.

Tipos de Desperdicio

De acuerdo a lo anterior, podemos tener los siguientes tipos de desperdicio:
– Desperdicios de administración, por mala utilización del personal.
– Desperdicio de las instalaciones, por insuficiente utilización de los equipos.
– Desperdicio de capital, por inversiones no ajustadas a la realidad del mercado ni a la proyección de las empresas.
– Desperdicio del tiempo de la gente, por reposición de productos con calidad inferior a lo especificado.
– Desperdicios por productos rechazados por calidad no ajustada a lo requerido por el cliente.
– Desperdicio en el trabajo procesado por devoluciones de los clientes al hacer entregas fuera del tiempo solicitado.
– Desperdicio por métodos y sistemas productivos ineficientes.
– Desperdicio por productos no procesados.
– Desperdicio ocasionado por sobreproducción.

¿De dónde proviene el desperdicio?

El desperdicio va a generarse de la forma en que trabajamos, pensamos, hablamos, actuamos y administramos.

¿Dónde está el desperdicio?

De acuerdo a lo anterior, el desperdicio está en todas partes y siempre ocurre cuando alguien no hizo algo que debía hacer, o no lo hizo lo mejor posible.

¿Qué hacer para identificar el desperdicio?

Para encontrar el desperdicio deben analizarse críticamente los procedimientos y formas de operación en todos y cada uno de los niveles de la organización. Para poder identificar el desperdicio debe tenerse disposición mental y conocimiento de los procesos. La búsqueda del desperdicio debe ser infatigable y continua. Esta búsqueda debe darse con el mismo afán que el de mejorar en calidad y productividad, utilizándose estadísticas y métodos cuantitativos para resolver problemas. El principal peligro del desperdicio es que las personas que trabajan en una organización se acostumbran a convivir con este, porque es parte del modus operandi de una compañía.

¿Cómo se disminuye el desperdicio?

El desperdicio se reduce cuando cada paso del proceso es observado de cerca y las causas de generación de desperdicio son identificadas y atacadas por un esfuerzo conjunto de todo el personal que allí labora.

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La barra de tensión control neumático “Eridan” ETC-2 (F.-1) sobre el papel y simple cara, corrige las bandas desiguales y no uniformes del papel (F.-2 y F.-3).

Objetivos:

1. Reducción de abarquillado.
2. Menor consumo de cola.
3. Reducción de arrugas y roturas.
4. Mejor calidad y producción.

Motivo y objeto de la mejora

¿Necesito invertir en sistemas correctores de tensión de papel o sustituir los que tengo?
Para responder a esta pregunta, se consideran los siguientes aspectos:

  1. El papel es la materia prima más importante y la más cara de todo el proceso.
  2. Sus características físicas (porosidad, capacidad de absorción, nivel de humedad, distribución franjas, orientación de sus fibras, características de cada bobina, etc…) tienen una influencia crucial en la calidad del cartón resultante.
  3. El control de tensión en el sentido del paso del papel así como en el ancho, es crucial y determinante. Una tensión incontrolada dará lugar a un abarquillado o a la combinación de varios, que influirá en sentido negativo en el resto del proceso de formación de la hoja.
  4. Es muy importante la forma como se aplica el calor en el ancho de la bobina, ya que la cantidad de humedad liberada por el papel establece su encogimiento. Es decir, si un lado libera más humedad que otro, el calor residual continuará encogiendo el papel de forma desigual resultando en abarquillado en un lado.
  5. Si un papel está desalineado, puede ser debido a la propia bobina o a la máquina, pero en ambos
    casos el resultado es desperdicio de materia prima.
  6. Una onduladora sin sistemas correctores de la tensión de los papeles suele tener más roturas de papel y éstas son más frecuentes con el uso de papeles de menor gramaje. Además, las roturas con más evidentes durante los ciclos de empalme (cambios de calidades) en los que no hay tiempo para hacer ajustes manuales de la tensión.


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Invertir en tecnología debe generar resultados tangibles como un incremento de la productividad, la calidad y una estabilidad en el proceso de producción.
Por Gustavo Torres*
En este artículo, sería interesante repasar el historial de esta industria, la situación tecnológica  actual y las posibilidades que el futuro nos ofrece.
No es una novedad para muchos que la automatización en la industria del cartón corrugado parece llegar mucho más tard
De que al resto de las industrias que poseen procesos industriales. Si nos comparamos con nuestra hermana industria del papel tanto en fabricación como en conversión, por ejemplo, nos llevan una ventaja de al menos 10 años en el desarrollo de procesos automatizados. Mucho más «retardados» nos encontramos si nos comparamos con las   industrias más productivas del planeta como son la industria farmacéutica o la automotriz.
Los motivos para dicho retraso en el desarrollo parecen tener raíces en la forma desorganizada en que se ha fundado y desarrollado nuestra industria del cartón ondulado.

Hablemos de Historia

Las primeras apariciones del cartón ondulado, como hoy lo conocemos, datan de mediados del 1870 con nombres como Albert Jones, Oliver Long mencionados como los precursores al inicio de esa década, y un tal Thompson con su colega Norris, desarrollando la plancha de cartón corrugado con dos liners y una sección intermedia de ondas de papel.
Las primeras máquinas de corrugar no se diferencian demasiado en sus métodos a los utilizados en nuestros días. Ahora podemos trabajar más velozmente, en su mayoría gracias a los avances realizados en los almidones mas no en la maquinaria.
Incluso el corrugador más moderno no es capaz de garantizarnos una velocidad y calidad  de producción estable… ¡Después de 150 años!
El problema es sencillo de diagnosticar y bastante fácil de resolver.
El meollo está en el hecho de que «el proceso» de corrugar no está bajo control en la mayoría o ninguno de sus parámetros. Aún hoy dependemos en gran medida de la «inspiración» y el «arte» de nuestros operadores, lo que es inaceptable desde el punto de vista industrial, si se quiere sobrevivir en un medio cada vez más competitivo. Uno de los llamados «buenos días» de producción puede brindarnos hasta un 25% por encima de la producción promedio, ni hablemos del daño que nos produce si tenemos un día de los «malos».
Este punto es el que no ha evolucionado con el tiempo, lo artesanal de esta industria es lo que la mantiene retrasada en términos de productividad, calidad estable y lo más importante la impredictibilidad de los resultados del negocio. Hoy es muy difícil proyectar resultados para un ciclo productivo y tener cierto grado de certeza.
Esto era aceptable cuando con cierta fluctuación de los resultados las ganancias todavía nos mantenían «sobre la línea de flotación», pero cada vez más nos encontramos con márgenes de ventas tan pequeños que esta fluctuación impredecible ya no es aceptable.
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Pregunta: ¿Cómo comprobar el desgaste de los rodamientos?

Respuesta: Use el mismo indicador del control anterior, apoyado en el extremos del cilindro, sobre la parte superior, y trate de levantar el rollo hacia arriba con una palanca.


Discusión:. Si hay un desgaste en el rodamiento, será igual a la indicación en el dial. Se debe tener precaución cuando se mide el rollo de dosificación que deben asegurarse de que los excéntricos no esten en movimiento, lo que indica un mayor desgaste teniendo el que realmente existe. Teniendo desgaste de 0,127 mm se considera excesivo. Un estetoscopio puede ser útil para escuchar el ruido dentro de los cojinetes cuando la rueda está dando vuelta.



Pregunta: ¿Cuál es la cantidad correcta de adhesivo aplicado?

Respuesta:

LA MENOR CANTIDAD POSIBLE, ASEGURANDO
LA CALIDAD DEL PEGADO!

Los cilindros (acanalado, prensa y pre calentador) se calientan con vapor de agua. La camisa del cilindro es por lo general fina y fabricada en fundición gris, con gran conductividad térmica. El calor es transmitido: vapor – condensado – camisa – papel.

La resistencia a la cesión de calor del vapor saturado a la superficie del cilindro depende de la forma de la capa de condensado, de la limpieza de la pared interior del cilindro y del metal de la camisa del cilindro. Con toda probabilidad, existe en el cilindro una película de condensación, pues habrá siempre una pequeña cantidad de condensado en el cilindro y que se forma siempre esta película durante la rotación.

La formación de depósitos de incrustaciones o de grasa del vapor de escape debe evitarse con una preparación esmerada del agua de alimentación y un desengrasado del vapor de escape. La resistencia de la camisa misma del cilindro crece de forma lineal con su espesor.

Una eliminación correcta de condensado de los cilindros es extremadamente importante. El condensado que queda en el cilindro es arrastrado hacia arriba por el rozamiento producido al girar el cilindro. La altura de elevación crece con la velocidad hasta el punto en que la fuerza centrífuga y la gravedad están en equilibrio y empieza a formarse un anillo hidráulico o (anillo de condensado).

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SOLUCIÓN DE PROBLEMAS Y CONSEJOS ÚTILES-
El aplicador de adhesivo de una corrugadora debe mantenerse dentro de las tolerancias determinadas para realizar correctamente su función durante el proceso de corrugación. La siguiente información cubre las cuestiones críticas comunes a la mayoría de las máquinas de aplicación de adhesivo en uso en este momento. Estas directrices generales no sustituirán a las especificaciones concretas de los fabricantes de equipos originales.
Pregunta: ¿Cómo se determina cuándo debe cambiar el rolo aplicador  o el de dosificación?
Respuesta: Por lo general, los rollos hay que cambiarlos  debido a los daños a la superficie, lo que hace imposible lograr una aplicación de adhesivo satisfactoria. También puede ser necesario cuando la superficie está desgastada, sin embargo, esto es menos común.

Dias pasado he recibido un mail del Sr. Raimond Rius Massot , amigo y lector de Cronica Del Corrugado , quien gentilmente me informo que los datos publicados en la nota anterior ,Rollos Corrugadores-Medicion respecto a los desgastes máximos a considerar para realizar un cambio de cilindros corrugadores tendria otras posibles especificaciones, de acuerdo a su criterio.

Como considero importante su aporte a este tema, les transcribo el mail recibido

Querido Daniel.
Te adjunto tabla, que nosotros estamos utilizando y recomendando para el cambio de los rodillos acanalados.
Esperar a 0,15-0,20 mm., tal como indicáis en vuestro articulo, nos parece demasiado.
Saludos cordiales,
Raimond Rius
TABLA DE CAMBIO DE
RODILLO ACANALADOS
POR DESGASTE DE
ALTURA DE CANAL
ALTURA
CANAL “A”
0,12/0,13 mm.
CANAL “B”
0,05/0,06 mm.
CANAL “C”
0,07/0,08 mm.
CANAL “E”
0,03/0,05 mm.
Raimond Rius Massot
Abril 2001

Deseo por este medio agradecer la gentil colaboración del Sr. Raimond Rius
*Lic Daniel Heymann

MEDICIÓN DE LA ALTURA DE FLAUTA EN ROLLOS CORRUGADORES

Probablemente la mejor manera de determinar cuándo cambiar los rollos corrugados es por el control de la altura de la flauta. Por lo general, los fabricantes de rolloS de corrugación especifican el desgaste máximo recomendable por las puntas de la flauta para determinar si el cambio es necesario.
Normalmente para rollos templados por inducción, y cromados este valor será de entre 0,15 a 0,20 mm por debajo de la altura original de la flauta.
Una herramienta de medición para cada planta corrugadora es un indicador de profundidad. Este instrumento de precisión con una punta especial endurecida se utiliza para medir la altura de la flauta de sus rodillos acanalados. Al determinar la altura de la flauta, un rollo de corrugación se puede cambiar antes de empezar a producir planchas/hojas de mala calidad que serian descartables, debido a la de laminación, la perdida de los valores de compresion, antes de tener devoluciones de los clientes.
Para medir la altura de la flauta, utilice una tela de esmeril fina para quitar la suciedad, el almidón y otros materiales de la superficie de la zona a medir. Seleccione las áreas en el extremo de los rodillos y en el medio para realizar las mediciones.
Coloque el calibrador de profundidad en la superficie del rollo de manera que la punta se encuentra entre las estrías. La superficie del yunque debe entonces ser presionado contra las dos puntas de la flauta.
Mueva su medidor a cada lado y tenga en cuenta la subida y caída de las lecturas del indicador, haga esto hasta que encuentre la lectura máxima. Esta es la altura flauta para ondular su rodillo. Continúa haciendo lo mismo en el extremo medio y otros del rollo.
*Lic Daniel Heymann

Optimizando la distribución de bobinas
El ángulo óptimo es frecuentemente determinado por el espaciado entre las columnas. Si las columnas están espaciadas uniformemente, entonces el patrón de las hileras de bobinas se repetiría en el mismo espacio, o las columnas caerían en posiciones incomodas.
Esto se ilustra con el siguiente ejemplo:
Una planta tiene el espaciado de columnas de 12,10 mts. El problema es lograr el aprovechamiento de los pasillos de bobinas sin desperdiciar el espacio. La manera más eficiente de lograr los pasillo de 150 cms, con separaciones entre ellos de franjas de 0 cms, pintadas, y un espacio de inspección de 45 cms, cada segunda hilera.
Estas hileras se pueden diseñar para que se repitan cada 10,82 cms Esto quiere decir que tendremos un desperdicio de espacio de 1,36 mts en cada grupo de bobinas, en un diseño de 90º (Figura 1)
Si establecemos un ángulo de 45º tendremos la interferencia de una segunda columna (Figura 2)
Para poder utilizar alguno de estos dos diagramas, sería necesario ampliar el ancho de los pasillos, lo cual causaría un desperdicio mayor de espacio útil



Hay un ángulo que permitirá que la distribución de 10,82 cms se repita en 12,20 cms entre centros (Figura 7)
Ese ángulo ‘x’ de calcula de la siguiente manera:
Sin -1(x)= 10,82 /12,20 = 0.89 Entonces x= 63º
Estableciendo el ángulo en 63º nos da una distribución Figura 3.
Esta es la distribución más eficiente para las condiciones dadas



Esta técnica se aplica a cualquier distribución de bobinas de papel que tenga columnas distribuidas simétricamente el ángulo puede variar dependiendo de la ubicación de las columnas y su distancia.

Resumen
La distribución de las hileras de las bobinas con sus pasillos de inspección reducirá importantemente el daño producido por los autelevadores. Al reducir el ángulo de giro de la cola al girar, lo pasillos de transito se reducen en hasta 1 mts. El ángulo de los pasillos puede ser ajustado de acuerdo a las obstrucciones de las columnas del edificio, siempre en concordancia con los pasillos de inspección, para obtener la mayor densidad de bobinas. En definitiva esto provee la más eficiente distribución en el depósito de bobinas.
Lic. Daniel Heymann
www.cronicadelcorrugado.com

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