Corrugadoras Archives

Deposito de bobinas de papel.

Una significativa cantidad de desperdicio de papel en una planta de cartón corrugado, es producido por el pelado de las bobinas debido al clamps- pinzas del auto elevador en el depósito de bobinas.

Un accidente con las pinzas que rompen 12mm del exterior de una bobina de 148 cms de diámetro (menos del 1% del diámetro de la bobina) causaría una pérdida del 3,4% de la referida bobina. LA rotura de una sola vuelta exterior de papel de una bobina de 148 cm de diámetro representa cerca de 12m2 de papel.

Los operadores de las corrugadoras tratan de minimizar el daño de la pérdida de papel, cortando todas las hojas dañadas y cortando semicírculos en las bobinas, con el perjuicio de que esa acción termina en cortes de papel y paradas de la corrugadora, con el resultado de perder mucho más papelde aquel que pretenden rescatar.

Muchos operadores de los autelevadores son cuidadosos y consientes, pero hay otros que tienden a trasladarse a velocidades no convenientes dentro de las plantas. Muchas veces por estar bajo presión de alimentar las corrugadoras para que estas no se detengan. si los conductores son presionados en forma permanentes, y deben realizar giros en aéreas angostas, indefectiblemente causaran accidentes y daños en las bobinas.

Lo mejor para estos casos es reestudiar la distribución de las bobinas en los depósitos de papel, para evitar estos problemas y que los conductores realicen un mejor trabajo

Reducción del daño de las pinzas del auto elevador

Así como en las playas de estacionamientos de los supermercados (algunos) las cocheras se encuentran en diagonal, para facilitarle al cliente las salida retrocediendo y no chocar el automóvil que se encuentra detrás, las bobinas deberían estar ubicadas de la misma forma, para hacerle más fácil el trabajo al conductor del auto elevador. Cuando las bobinas estas ubicadas a 90º respecto al pasillo de transito, un considerable espacio es necesario atrás y adelante, para poder girar y acomodar la bobina.

El autoelevador mostrado en Fig1 requiere más de 3,4 mts para poder girar a 90º antes de ingresar en el pasillo correspondiente. Este autoelevador requiere un pasillo de 4,2mts para poder maniobrar. Siempre habrá la posibilidad de causar daño debido a la reducida tolerancia de una fila hacia la otra y también porque la visual del conductor esta obstaculizada por la bobina.

auto-ordenando

Si el pasillo de las bobinas esta a 45º como se ve en la Fig2, los problemas de distancias desaparecen. Hay una mayor distancia entre las bobinas de papel y el espacio necesario para el giro de la cola del autoelevador esta minimizado. Un giro completo requiere de un espacio de 2,50 mts.

 

El espacio a 45º es el más utilizado en general, otros ángulos pueden producir soluciones satisfactorias. Las Fig3 y Fig4 muestran pasillos a 60º y 75ºrespectivamente.

Mientras que el pasillo de 60º parece tener una tolerancia aceptable, el de 75º aparenta tener los mismos problemas que el de 90º. Po r lo tanto los rangos más aceptables son entre 45º y 75º.

El autoelevador utilizado para este ejemplo es de 3,5 Tn, por lo tanto las medidas detalladas pueden varias de acuerdo al equipo y al fabricante del mismo.

Densidad de bobinas en el depósito.

El establecer los pasillos a un determinado ángulo, no produce por si mismo mayor capacidad de almacenamiento. El diseño en ángulo produce menos pasillos para más largos.

Reordenando el layout, no nos incrementa la superficie en metros cuadrados del depósito, por lo tanto no es razonable de esperar un dramático incremento de bobinas almacenadas que pueden entrar en un área determinado.

El principal objetivo de esta distribución de bobinas, es para disminuir la rotura de papel y ser más eficiente, no para generar más espacio de almacenamiento.

La distribución de las filas puede producir espacios muertos particularmente en las esquinas. Por el contrario, los pasillos de transito puedes ser reducidos hasta 1,20 mts, lo que puede significar una bobina extra en cada pasillo por la longitud del depósito. Algunas pruebas son necesarias hasta encontrar la distribución más adecuada y eficiente.

Los pasillo deben ser diseñados para que el conductor pueda hacia atrás cargando la bobina con las pinzas. Esto le facilita al conductor el trasladarse sin tener nada que obstruya su visión en el sentido del tránsito.

Esta es una regla muy importante de SEGURIDAD

Nos vemos en la próxima entrada.

Lic Daniel Heymann





Conozca el funcionamiento de los rodillos corrugadores para con miras a generar mayor productividad.

por Ignacio Eiranova*

En la primera parte de este artículo, conocimos la técnica de Calentamiento Periférico empleada en los rodillos corrugadores. En la segunda entrega de este artículo, veremos cómo la decisión de los sistemas elegidos para el calentamiento de los rodillos corrugadores, puede influir en los costos de producción de manera definitiva.

Evacuación eficiente de condensado

Otros productores de rodillos corrugadores como T. Iruña, de España y Friese, de Alemania, han buscado también desarrollar un sistema para mejorar el intercambio de temperatura.

En los casos que se presentarán a continuación, al igual que en los rodillos de calentamiento tradicional, el vapor entra en una cámara central y desde aquí, el calor debe atravesar todo el espesor del rodillo para alcanzar el papel. Cuando el vapor ingresa a la cámara central, se expande y genera condensado. El Sistema de Secado Dinámico y el sistema Thermogrooves, son las respuestas que ha encontrado este grupo de proveedores, y que han elegido la evacuación eficiente de este condensado que se forma en el interior de los rodillos, como solución para reducir al mínimo el impacto que el agua genera en los cilindros corrugadores.

La diferencia fundamental respecto del Calentamiento Periférico y estos sistemas, es que los últimos permiten la generación de condensado dentro de los rodillos para luego lo evacuarlo.

La cámara interior de los rodillos corrugadores thermogroovs está aserrada en todo su largo formando canaletas. El condensado entra en estas canaletas y es transportado hacia el lateral. Se acumula en un profundo anillo circular y es evacuado con un sifón especialmente calibrado.

En el sistema de secado dinámico, la cámara interior de los rodillos tiene un formato ligeramente cónico. Esto ayuda al condensado a fluir hacia la entrada de vapor donde el condensado es acumulado en un anillo, también cónico. El condensado es evacuado por algunos canales controlados por válvulas de disco las cuales deben ayudar a la evacuación del condensado y limitar la salida del vapor.

Si bien estos sistemas reducen sensiblemente el impacto del condensado, no lo eliminan, y por la complejidad de los sistemas de extracción utilizados, requieren una calibración muy precisa y buen mantenimiento.

Las decisiones frente al entorno

Los tiempos actuales nos obligan a dejar la mirada general para pasar a un análisis particular.
En un lado de la balanza están las empresas que buscan producir más metros, a más velocidad, y con menos desperdicios. Del otro lado, hay en un entorno hostil en el que los combustibles aumentan día a día alcanzando valores récord, los precios de los comodities, incluyendo el papel están en alza y el costo de la mano de obra no cesa.

Todos los esfuerzos que pudieran dar como resultado el mínimo ahorro en cualquiera de estas variables, terminarán haciendo inclinar la balanza para un lado o para el otro.

La decisión de los rodillos corrugadores, como hemos dicho anteriormente, es sin dudas muy importante. Aprovechar los últimos desarrollos tecnológicos, aunque más costosos que lo tradicional, no implica que sea más caro, ya que los beneficios que pueden arrojar son muy considerables, mesurables y determinantes en cualquier balance final.

He visitado muchas fábricas, de Europa, Asia y América, grupos multinacionales, empresas locales de gran envergadura, también medianos y hasta pequeños productores regionales. Ninguna empresa está fuera de esta realidad, y la decisión de los sistemas elegidos para el calentamiento de los rodillos corrugadores, puede ayudarlos en esta partida.

En futuras notas conversaremos de los recubrimientos para los rodillos corrugadores y los diferentes perfiles de onda.

*ignacio@novala.com.ar

Editado por Maripapel & CorrugadoThis e-mail address is being protected from spam bots, you need JavaScript enabled to view it

La solución

*Por el Lic. Daniel J. Heymann

La solución para contrarrestar la deformación de las planchas de las mesas de secado, no vino en si por las mesas, sino por los sistemas alternativos de peso-presión por encima de las mesas de secado.
Los sistemas alternativos a los rodillos, confiables, que podemos encontrar hoy en día en el mercado son:

  • Thermo Bar de Interfic (Profero Syst.)
  • Hotfoot de Corrugated Gears and Syst.
  • Shortpress de Simon Corrugating Machinery

Estos productos se pueden instalar en las corrugadoras existentes lo que se denomina una instalación“Retrofit”
Hay sistemas similares que son producidos por fabricantes de corrugadoras e integran las mesas desde su origen.
Las platinas de Interfic están montadas en un soporte una al lado de otra, de acuerdo al ancho de la maquina, y el sistema para presionar las platinas contra el fieltro es de resortes, o sea que su carga es fija, tiene unos pistones en los extremos que permiten bajar y levantar el conjunto cuando se detiene la corrugadora. Se le pueden agregar dos pistones para levantar solamente las platinas de los extremos cuando se trabaja con anchos menores.

Hot-Foot Interfic

1.- Esquena del sistema de Profero System Thermo Bars.-

Las platinas de CG&S son similares en su montaje, pero son operadas por un sistema de pulmones individuales que le permiten diversas maneras de regulación de acuerdo a las necesidades del tipo de material que sé este procesando, en el ancho y a lo largo de la maquina.
 

Pegado en corrugadora
2.- Fotografiá del sistema Hotfoot de Corrugated Gears and Syst

El sistema Shortpress de Simon Corrugating Machinery, parece una colchoneta inflable dividida en cinco secciones a lo largo del avance de maquina, que permite modificar el ancho de trabajo.

El sistema esta compuesto de cuatro partes:

  • Una cadena metálica con eslabones flexibles.
  • Un fieltro de protección entre la cadena y la bolsa de aire.
  • La bolsa de aire segmentada en cinco secciones.
  • El marco de soporte que arma el sistema.
  • Hay dos foto celdas en el precalentador del liner inferior que detecta automáticamente el ancho del papel a utilizar y a través de solenoides, infla o desinfla las bolsas correspondientes

3.- Corte esquemático del sistema Shortpress

4.- Fotografiá de una mesa terminada con el sistema Shortpress

Una mejora importante es que las platinas o zapatas copian la deformación que se produce en la superficie de la plancha de secado, y logra un pegado más eficiente.

La mayor superficie de apoyo logrado entre los rodillos y los sistemas de platinas o zapatas, permiten con las mismas aumentos considerables de velocidades desde el 30 al 50%, ya que la transferencia de temperatura que se logra es mayor, debido al aumento de la superficie apoyada sobre las planchas, como se verá en el dibujo posterior, algunas veces el operador se ve obligado a cerrar el vapor a las planchas finales de la mesa para no sobrecalentar el material, o de aumentar la velocidad de la mesa corrugadora, siempre y cuando la calidad obtenida sea buena.-

Pegado en corrugadora

5.- Esquema mostrando el incremento de las diferentes áreas apoyadas.-

Se obtiene una superficie de contacto mayor, una disminución de la presión por cm2, con lo cual selogra el aumento del ECT y del FCT. Esto es un logro muy importante ya que sé esta trabajando con papeles cada vez más livianos por M2.

El tener un mejor contacto sobre la mesa de secado, permite la disminución del consumo de adhesivo con la consiguiente mejora de la calidad del cartón por la reducción del agua aplicada, que disminuye también el arqueo de la plancha y la reducción en el consumo de almidón.

El aumento de la calidad, de la producción, como de la velocidad promedio de la corrugadora y la disminución del descarte, permite amortizar rápidamente las inversiones en estos sistemas modernos.

El gran beneficiado con estos sistemas es la fabricación de material triple, no nos olvidemos que el papel y el aire encerrado en la formación del corrugado actúan como aislantes térmicos impidiendo la transferencia de calor adecuadamente,que como sabemos necesita transferir mas rápidamente la temperatura a las capas superiores.

Los dejo hasta la próxima nota , hasta entonces!!!!!

Cartones al Sol

La puesta a punto de las planchas de calefacionamiento y los sistemas de peso es una condicion fundamental para obtener una correcta adhesión del cartón corrugado.

QUE LE DEN CALDERA

Las planchas de calefaccionamiento cumplen la función de transmitir la temperatura necesaria para producir la gelificación del adhesivo aplicado en la etapa anterior, además de contribuir al posterior secado del cartón. También eliminan el excedente de humedad que presenta el cartón recién elaborado.Habitualmente, las planchas de las mesas de secado son huecas, con el objetivo de permitir que el vapor provisto por la caldera pueda calentarlas. Sin embargo, también existen planchas de mesas de secado macizas que se calefaccionan con quemadores de gas natural.
Éstas presentan un espesor de 25 milímetros o más y su superficie debe estar rectificada para permitir la máxima transferencia de temperatura al cartón que se está procesando. En algunas oportunidades he visto planchas rectificadas y cromadas.
 

“Los sistemas con rodillos de acero son los más comunes y económicos, pero tienen el problema de que las planchas de secado tienden a deformarse y se aplastan los bordes de la plancha de cartón”

 

Por lo general, el ancho de las planchas es entre diez y veinte centímetros mayor que la máximamedida del papel a procesar en esa máquina. Esto se debe a que el paño de arrastre habitualmente tiende a oscilar hacia los costados mientras la máquina se encuentra en producción.

Incorporando un sistema de corrección de alineación, manual o automático, se evita el desplazamiento del fieltro durante el recorrido, evitando la posibilidad de su rotura.

La mesa de secado debe tener las planchas de calefaccionamiento perfectamente alineadas y niveladas; esta condición es fundamental para obtener una perfecta transferencia de temperatura en toda la superficie de la mesa, lo cual se logra si el cartón está apoyado uniformemente sobre la superficie caliente.

Además, la alineación y nivelación de las planchas es un requisito para lograr una rápida gelificación del almidón, obtener un buen pegado y extraer –en forma de vapor– el excedente de agua que tiene el cartón luego de la aplicación del adhesivo.
La humedad propia del papel también influye en la calidad de la plancha procesada.

 Pegado en corrugadora

Operario nivelando la mesa de secado
  • Sistemas de peso

Hoy en día, existen diversos sistemas de peso para las mesas de secado de las máquinas corrugadoras.
Los sistemas con rodillos de acero son los que más se utilizan actualmente en las mesas de secado de las corrugadoras. Son los más económicos y los más comunes, pero tienen el problema que cuando las planchas tienden a deformarse en el medio, el material pierde contacto con la superficie calefaccionada.
De esta manera, el pegado comienza a fallar en ese lugar porque el rodillo no se deforma pero sí lo hace la plancha calefactora, en consecuencia se produce un vacío en ese lugar. Esto se nota habitualmente cuando se procesan papeles livianos, que no se apoyan correctamente y el peso de los cilindros aplasta los bordes del cartón procesado.
 

“Por lo general, el ancho de las planchas es entre diez y veinte centímetros mayor que la máxima medida del papel a procesar en esa máquina. De esta manera, se evita que el roce ocasionado durante el recorrido produzca roturas”

Esta deformación se produce por la entrada del papel frío en la mesa de secado, produciendo un descenso de la temperatura en la superficie de la plancha. Ésta se contrae lo suficiente como para producir la deformación, que disminuye a medida que el papel avanza por las planchas sucesivas, debido a la elevación de temperatura del papel.
Las planchas que presentan mayor deformación son las primeras; es ahí donde necesitamos una temperatura pareja para facilitar la gelificación del adhesivo y favorecer un perfecto pegado.
Este problema se hace más notorio en las mesas de secado sin paño de arrastre, ya que el paño –gracias a su espesor– oculta este defecto parcialmente.
Se ha tratado de resolver este problema de diversas maneras, entre ellas, fabricando rodillos con un bombeé decreciente. Sin embargo, esta estrategia tiene la desventaja de que cuando se cambia el gramaje de los papeles varía la deformación de la plancha de acero.
Como vemos, es un tema complicado de resolver…
 
Pegado en corrugadora

 Detalle de la deformación y del espacio existente entre las planchas y el rodillo de peso.

La solución a este problema ya se encontró, pero será tema de la próxima edición.

¡Hasta entonces! ¨

CARTONES AL SOL

La mesa de secado cumple la función de consolidar la alianza entre el liner y el papel simple faz
Por Daniel J. Heymann*

La función de la mesa de secado radica en unir el simple faz al papel liner ubicado en la parte exterior de la caja o plancha de cartón corrugado. Para ello se utiliza un adhesivo vegetal preparado a base de almidónde maíz, trigo, mandioca, papa, etc.
Antiguamente se utilizaba el silicato de sodio para producir el mismo efecto, pero éste era muy agresivo con las partes metálicas de las máquinas y el proceso de corrugar era muy lento; por este motivo se dejó de utilizar. Si bien se intentó emplear otro tipo de adhesivos, ninguno mejoró la relación costo/beneficio que presenta el almidón vegetal. Cabe destacar que el de maíz es el más utilizado en Argentina.
Los sistemas de calefaccionamiento de las mesas corrugadoras pueden ser con gas natural, vapor de agua o aceite. En la Argentina, los sistemas de calefaccionamiento mediante gas natural siguen siendo muy populares. Además, existe una amplia experiencia, ya que este combustible es muy económico con relación a otros y no requiere la costosa instalación de vapor con caldera. Sin embargo, estos sistemas están limitados en su velocidad de producción –unos 30/32 metros por minuto– debido a que los cabezales de simple faz y las guillotinas de volteo son las más utilizadas para estas máquinas, por su bajo costo.

“Es más fácil controlar la temperatura con vapor,

la distribución del mismo en una plancha de secado es más uniforme”


En el párrafo anterior establecí una diferencia entre las mesas de secado con gas natural y las otras, ya que actualmente hay varias máquinas operando en esas condiciones, con paño de arrastre. El superior se ubica sobre toda la extensión de la mesa, mientras que el inferior se posiciona en la zona de arrastre detrás de las planchas calefactoras, las mesas pueden tener sistemas electrónicos de control de temperatura de una a tres secciones. Éstos controles impiden que la temperatura supere los 180/190ºC, que sería la misma que se obtiene con una mesa de secado calefaccionada por vapor a 14-15Kgs/cm2 de presión manométrica, lo cual evita que se queme el paño de arrastre.
videntemente, es más fácil controlar la temperatura con vapor, ya que la distribución del mismo en una plancha de secado es más uniforme. Además, conociendo la presión del vapor sabemos qué temperatura tienen las planchas. Lo que más nos interesa no es cómo obtenemos la temperatura, sino cómo la transferimos al cartón corrugado de manera eficiente.
 
Pegado en corrugadora
 

-1- Mesa de secado de corrugadora a gas natural con paño completo y control electrónico automático de temperatura

 

ELEMENTOS DE UNA MESA DE SECADO

  1. Fieltros superior e inferior

La función del fieltro es la de transportar el cartón a través de la mesa de secado, extraer el vapor que se forma al secar el papel y el adhesivo, así como darle el peso necesario para lograr una adhesión correcta al simple faz con el liner exterior de la plancha.

Tipos de fieltros:
De algodón
De fibras sintéticas
Tipos de empalmes:
Visibles
Escondidos, con una solapa
La calidad del fieltro de la corrugadora influye en su vida útil. Se puede seleccionar entre “fieltro liviano” y “telas de fuerte tejido sólido”. Además, existen otros factores que influyen en la vida útil del fieltro:
1.-Ancho de papel usado y cantidad de cambios en las órdenes.
2.-Tipo de corrugadora y condición mecánica del colero de mesa.
3.-Refuerzo de los bordes de la banda y calidad de los ganchos de unión.
4.-Aspereza y nivelado de las placas de calentamiento.
5.-Absorción de humedad.
6.-Tipo de sistema de presión: rodillos o superficie plana.
7.-Mecanismo de la alineación del fieltro.
8.-Contaminación por suciedad de los papeles y aceite en las orillas del fieltro, frecuencia y tipo de limpieza.
9.-Desgaste de la orilla del fieltro, causado principalmente por el uso de papeles mas angostos que el fieltro.
Cabe señalar que la transmisión de temperatura de los sistemas de rodillo de presión –rodillos pesados– y sistema de presión de superficie plana –zapatas– es claramente diferente.
 

“Existen otros factores de desgaste del fieltro de la mesa tales como contaminación por suciedad de los papeles, aceite o depósitos de pegamento en las planchas de calentamiento”

Durante la producción de cartón angosto, usualmente hay contacto directo entre la banda y las planchas de calentamiento (aproximadamente 180°C). La temperatura del fieltro aumenta cuando no hay cartón de por medio, especialmente en la orilla del fieltro.
Cuando se está operando con cartón angosto y las zapatas no son levantadas en las orillas, el tiempo que dura el fieltro es claramente menor por el efecto de rozamiento y temperaturas elevadas

Saludos y hasta la proxima nota………………


CABEZA CHICA, TALENTO GRANDE

Por LicDaniel J. Heymann

Esta es la primera entrega de una serie de notas donde Crònica del Corrugado ofrecerá un completo panorama acerca de cómo están compuestos los equiposy cómo funcionan los diferentes sectores de una máquina corrugadora

EN LA CRESTA DE LA ONDA

El cabezal corrugador es el sector de la máquina donde comienza el proceso de corrugar. Para iniciar esta tarea, se utiliza un papel denominado onda o medio con el que formamos la onda; ésta luego se adhiere a un papel llamado liner, tapa o externo con un adhesivo vegetal. El producto que obtenemos a la salida del cabezal corrugador es conocido como simple faz.

onda

 

 

En el dibujo precedente podemos observar la forma del simple faz y su constitución interior:

1.El paso de la onda. Así se denomina la distancia que existe entre las crestas de la onda, es decir: la distancia que media entre

diente y diente del cilindro corrugador tomado en la cúspide del diente.

2.La altura de la onda. Así se denomina la distancia que existe entre el valle y la cresta del diente.

3.El adhesivo es el elemento que permite la unión de la onda con el liner.

Los dos datos anteriores –el paso y la altura– determinan el tipo de onda o flauta que estamos utilizando para el proceso de corrugar.

 


Ahora veremos cómo llegamos a formar con los papeles liner y onda lo que denominamos el simple faz. Para realizar este proceso, imaginemos un par de cilindros –que llamaremos corrugadores– que se parezcan a dos engranajes que trabajan acoplados el uno contra el otro. Entre ambos, entonces, imaginemos que pasa elpapel onda. El resultado sería la forma de una sinusoide continua, como hemos observado en el dibujo anterior.
 

«El paso y la altura determinan el tipo de flauta que estamos utilizando para el proceso de corrugar”

 

Para continuar con el proceso, a esta sinusoide le aplicamos un adhesivo vegetal basado en almidón (que puede ser de maíz, de trigo, de mandioca, de papa, entre otros) y lo pegamos al papel liner, utilizando para ello un conjunto de cilindros que llamaremos el colero, o aplicador de adhesivos. Este último cuenta con una batea dentro de la cual se encuentra el adhesivo, este es aplicado a la cresta de la onda con un cilindro similar a los corrugadores, pero liso o con un grabado anilox, luego pasan los dos papeles entre el corrugador y la prensa lisa produciendo el pegado sin romperel papel.

cab-corr

 

En el dibujo anterior podemos apreciar los elementos ya mencionados y la posición de cada uno de los mismos. También es posible observar cómo interactúan en la formación del simple faz. Para poder efectuar este proceso, resulta necesario aplicar temperatura a los cilindros corrugadores y a la prensa lisa. Este efecto se logra empleando vapor de agua producido por una caldera, ya que podemos relacionar la presión del vapor obtenido (12 Kg./cm2 – 14 Kg./cm2) con la temperatura que necesitamos, que es de 180ºC / 190ºC.

 

 

PAPEL ONDA , UN ENTORNO AMIGABLE

 

 

 

El papel onda necesita previamente ser “preacondicionado”. Este proceso se realiza pasando el papel por un precalentador previamente calefaccionado con vapor y por un aplicador de vapor, denominado Gaylor. Para emprender la tarea necesitamos utilizar vapor de menos presión (de 4 Kg./cm2) ya que se requiere humectar el papel para que éste sea flexible y no se produzcan roturas durante el proceso de corrugación. La temperatura del papel al ingresar en el nip de los cilindros corrugadores debería ser de aproximadamente 75ºC.



«Para la formación del simple faz resulta necesario aplicar temperatura al cilindro corrugador y a la prensa lisa”

 

El papel liner se introduce previamente en un precalentador –también calefaccionado con vapor– debiendo contar con una temperatura de 95ºC aproximadamente al momento de entrar en la máquina corrugadora. Este proceso se realiza calentando el papel liner del lado contrario al que se va a aplicar el adhesivo, para abrir los poros del papel y hacerlo más receptivo a la aplicación del mismo. Entonces se produce un “entorno amigable” debido al vapor de agua generado durante el calentamiento del papel. Éste debería tener de 7 a 8,5% de agua sobre el peso del papel.¨
Hasta la próxima nota
 
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