Cada vez se hace más necesaria la inspección de los rodillos encoladores  tramados y por supuesto saber en que condiciones los tenemos, en desgaste y en suciedad. De no llevar un control exhaustivo de los mismos, ello puede afectar considerablemente a la planimetría de la plancha, principalmente en fabricaciones de canales pequeñas o microcorrugado y particularmente en el abarquillado en los extremos hacia arriba o hacia abajo.
En el mercado existen varios tipos de control, pero nos decantamos por uno de ellos, por ser el más fiable, debido a que el resultado es real y no teórico, denominado Test de Volumen de Liquido Ravol , siendo el más exacto y sencillo de utilizar y el más económico disponible hoy en día.
Sus elementos, necesarios para la realización del test, se incluyen en un práctico estuche. El estuche contiene también una placa de calibración con la que se puede comprobar la exactitud del propio test de volumen.
El sistema es válido tanto para anilox cerámicos como para cromados y encoladores, y en volúmenes que van desde máximo para cola a mínimos para cuatricromía.
El único sistema con certificado TÜV NORD-HOLANDA (F.- 1) es el test Ravol mencionado, por ser de los mejores y constantes, el cual se le concedió el certificado en Enero 2006.
kit
Read the rest of this entry

12. Deformación (Pandeo)

El pandeo se presenta por diferencias del nivel de humedad de los papeles liner, exterior e inferior de la plancha de cartón, exceso de tensión de los papeles , problemas con la aplicación del adhesivo , entre otras causas.

(1) Pandeo transversal hacia abajo

Causas Soluciones
Baja cantidad de adhesivo en el sistema de encolado Incrementar de manera apropiada la cantidad de adhesivo
Baja temperatura de la placa caliente de la mesa de secado de la máquina corrugadora Aumentar la temperatura de la placa caliente
Bajo contenido de agua del cartón corrugado por una cara Mejorar el contenido del agua
Altos niveles de calor producidos por el pre calentador del papel inferior Reducir el ángulo de contactos durante el precalentamiento
Alta velocidad de operación Reducir de manera apropiada la velocidad
Insuficiente niveles de tensión del cartón corrugado por una cara Ajustar el sistema de control de tensión y aumentar la resistencia
Inconsistentes niveles de contenido de agua y tensión de los cartones corrugados de una cara y dos caras Ajustar el sistema para obtener cartones con contenidos de agua y tensión apropiados

 (2) Pandeo transversal hacia arriba

Causas Soluciones
Gran ángulo de contactos de la lámina superior durante el pre calentamiento Reducir el ángulo de contactos
Ángulo de contactos pequeño de liner Aumentar el ángulo de contactos
Gran cantidad de cartones se encuentran apilados en la banda transportadora Disminuir la cantidad de cartones apilados
Baja cantidad de adhesivo en el sistema de encolado Incrementar de manera apropiada la cantidad de adhesivo
Baja velocidad de operación de la máquina Incrementar de manera apropiada la velocidad de la máquina
Alta temperatura de la placa caliente de la máquina corrugadora por dos caras Incrementar la velocidad manual o reducir manualmente los niveles de calefacción
Altos niveles de presión aplicados por el rodillo de gravedad Utilizar un numero apropiado de rodillos de gravedad

(3) Pandeo longitudinal hacia arriba

Causas Soluciones
Insuficiente nivel de tensión del médium corrugado Ajuste el nivel de tensión a través del sistema de control
Contenido de agua irregular del médium corrugado Ajustar los niveles de pre calefacción o aplicar agua
Gran cantidad de cartones se encuentran apilados en la banda transportadora Disminuir la cantidad de cartones apilados
Existen problemas con la regulación del ángulo de contactos durante la pre calefacción Revisar y reparar el sistema de transmisión

Read the rest of this entry

Durante el uso de la línea de producción de cartón corrugado se pueden presentar algunos problemas, los cuales pueden estar relacionados con el papel, el tipo de adhesivo, los equipos y también las capacidades del operador, entre otros. Por lo tanto, con el fin de ayudar a nuestros lectores a resolver, de manera efectiva, dichos problemas y operar correctamente esta línea de producción, a continuación presentamos información útil:

1. Rotura del cartón corrugado

Causas Soluciones
Calidad inferior del médium corrugado Cambiarlo
Desgaste de los rodillos corrugadores Repararlos o remplazarlos
El espacio entre los rodillos corrugadores es muy pequeño Ajustar el espacio entre los rodillos
Problemas mecánicos Revisar y reparar dichos problemas
Freno demasiado ajustado Reducir la presión del aire para lograr reducir la fuerza de ajuste del freno
El ángulo de los contactos durante el precalentamiento es demasiado largo Reducir el ángulo de los contactos

 2. Flautas con arrugas

Causas Soluciones
Espacios húmedos en el médium corrugado Aumentar el ángulo de los contactos durante el precalentamiento
Paralelismo inapropiado de los rodillos corrugadores Ajustar el paralelismo de los rodillos
Contenido inapropiado de agua del medio a corrugar Precalentar o aplicar vapor al médium corrugado, con el fin de balancear el contenido de agua

 3. Deformación de las flautas

El cartón corrugado que presente este tipo de problema, se caracteriza por ser un material un poco suave y con bajos niveles de rigidez. Por lo tanto, los cartones que se obtienen con este material ofrecen una resistencia más baja a factores como la compresión y la perforación.

Causas Soluciones
El médium corrugado ofrece bajos niveles de resistencia a la compresión Cambiar el médium por uno con mayor resistencia
El contenido de agua del médium corrugado es muy alto o muy bajo Aumentar los ángulos de contactos durante el precalentamiento o aplicar vapor
No hay suficiente presión entre los rodillos corrugadores superiores e inferiores Ajustar la presión
El desgaste de los rodillos corrugadores, reduce la altura de la flauta Remplazar el rodillo corrugador y el rodillo de presión
Distancia inapropiada entre el rodillo encolador y el rodillo de presión Ajuste el espacio entre los rodillos, hasta obtener la distancia apropiada
Niveles inapropiados de presión en la sección de calentamiento y refrigeración, lo cual causa el aplastamiento de las flautas Ajustar y aumentar la distancia entre los rodillos de presión

  Read the rest of this entry

Especificaciones

A.-Especificaciones de rodillos acanalados “E ” nuevos

 
Grupo de ondular Modelo BHS MF-Prensa con cartuchos intercambiables
canal E y B.   Ancho nominal 2500 mm.
Rodillos tratamiento superficial Tungsteno (BHS)
Perfil canal 3.50 x 1.16
Take up factor (coeficiente)  1.242
Bombeo rodillo acanalado superior  0,030 mm
Bombeo rodillo acanalado inferior 0,715 mm

 
 
 
 
 
 
.
B.-Características rodillos encoladores

Proveedor  APEX
Tamaño . 300.02 x 2752 mm
Tratamiento superficial Acero inox. con anilox negativo
Screen 17 l/cm.
Volumen  17-20 cm3/m2
Angulo 90º

 
 
 
 
 
.
C.-Especificaciones del almidón

Almidón Trigo modificado de Roquette,
con sistema Minocar, sin aditivos
Agua Limpia
Sólidos % 27,5
Viscosidad (copa Lory) 16-22”
Punto de gel  (ºC) 58

 
 
 
 
 
Read the rest of this entry

Sistema de vapor y condensado (Ultima parte)
Módulos calientes por secciones
Grupos de módulos calientes por secciones calentadas con vapor procuran el acondicionamiento final del cartón antes de los procesos de acabado.
Un número de módulos individuales se agrupa normalmente en tres secciones. Cada sección necesitará su propia válvula de control de vapor y cada módulo necesitará su propia trampa para vapor.
La primera sección normalmente requiere vapor a alta presión para procurar una alta temperatura. Las siguientes secciones requerirán vapor a media o baja presión, pasando por equipos de reducción de presión.
Si hay instalado un sistema de control de condensado de tipo “cascada”, casi toda la demanda de vapor en las placas de media y baja presión puede ser satisfecha con el revaporizado liberado en las secciones de alta presión de la corrugadora.
Será necesario instalar una estación de válvula reductora para proporcionar vapor suplementario en caso de que el revaporizado no pueda satisfacer el total de la demanda.
Humidificadores
Se pueden encontrar humidificadores de baja presión en dos lugares distintos de una corrugadora.
El primero de ellos es en el primer ondulador donde se utiliza el vapor para humedecer y calentar el medio corrugado antes de pasar por los cilindros corrugadores.
El segundo lugar es en la sección multicapa donde los humidificadores calientan, humedecen y limpian el fieltro que presiona el cartón sobre los módulos calientes.
Los humidificadores se alimentan con vapor a baja presión, bien a través de un conjunto de válvula reductora de presión, o bien con revaporizado procedente del sistema de cascada junto con vapor a baja presión para completar.
Es importante que este vapor sea seco y no arrastre gotas de agua que podrían rociarse sobre el cartón y marcarlo o romperlo. Por tanto antes de una ducha de vapor se debe montar siempre un separador para eliminar toda el agua que pueda arrastrar el vapor.
Debe preverse la parada del suministro de vapor al humidificador cuando la corrugadora detiene su funcionamiento, para evitar humedecimientos localizados. Esto se puede conseguir montando una válvula de esfera con actuador en la línea de suministro del vapor al humidificador, accionada desde el sistema de control de señal.
Read the rest of this entry


La barra de tensión control neumático “Eridan” ETC-2 (F.-1) sobre el papel y simple cara, corrige las bandas desiguales y no uniformes del papel (F.-2 y F.-3).

Objetivos:

1. Reducción de abarquillado.
2. Menor consumo de cola.
3. Reducción de arrugas y roturas.
4. Mejor calidad y producción.

Motivo y objeto de la mejora

¿Necesito invertir en sistemas correctores de tensión de papel o sustituir los que tengo?
Para responder a esta pregunta, se consideran los siguientes aspectos:

  1. El papel es la materia prima más importante y la más cara de todo el proceso.
  2. Sus características físicas (porosidad, capacidad de absorción, nivel de humedad, distribución franjas, orientación de sus fibras, características de cada bobina, etc…) tienen una influencia crucial en la calidad del cartón resultante.
  3. El control de tensión en el sentido del paso del papel así como en el ancho, es crucial y determinante. Una tensión incontrolada dará lugar a un abarquillado o a la combinación de varios, que influirá en sentido negativo en el resto del proceso de formación de la hoja.
  4. Es muy importante la forma como se aplica el calor en el ancho de la bobina, ya que la cantidad de humedad liberada por el papel establece su encogimiento. Es decir, si un lado libera más humedad que otro, el calor residual continuará encogiendo el papel de forma desigual resultando en abarquillado en un lado.
  5. Si un papel está desalineado, puede ser debido a la propia bobina o a la máquina, pero en ambos
    casos el resultado es desperdicio de materia prima.
  6. Una onduladora sin sistemas correctores de la tensión de los papeles suele tener más roturas de papel y éstas son más frecuentes con el uso de papeles de menor gramaje. Además, las roturas con más evidentes durante los ciclos de empalme (cambios de calidades) en los que no hay tiempo para hacer ajustes manuales de la tensión.


Read the rest of this entry

Reduzca costos y ahorre energía en su planta corrugadora, a través de la optimización de los procesos.
Alfons Gnan*
Los aspectos estratégicos para optimizar los costos de energía en una instalación de producción de cartón corrugado pueden encontrarse en varios grupos, en la generación de vapor y en el entorno de las instalaciones industriales. Un estudio realizado por Alfons Gnan, Director de Desarrollo de Producto de BHS Corrugated ha analizado detalladamente las posibles fuentes de ahorro.
Según el instituto VDW, en Alemania los costos de energía generados por las instalaciones de cartón corrugado representan un 2,3% de la facturación promedio. Los mejores del sector calculan un costo de energía del 1,5%, mientras que otros se ven obligados a hacer frente hasta con un 3%. Esto equivale al 50% de potencial de ahorro. Con una producción de 100.000.000 m², los costos de energía siguen encontrándose dentro de la horquilla entre 650.000 y 850.000 euros anuales. Es manifiesta la urgente necesidad de recortar costos.
Una instalación corrugadora funciona de forma energéticamente más eficiente cuando trabaja a un mayor rendimiento de producción. Las inevitables pérdidas de convección y de proyección se reparten en un nivel de producción mayor, con lo que permiten reducir el consumo de energía por metro cuadrado de cartón ondulado producido.
Los intervalos de parada reducidos también repercuten positivamente en este sentido. Para ahorrar energía, los grupos de una sola cara (Single Facer) que no estén produciendo deben reducir al menos la presión de vapor generada.  Durante las paradas prolongadas se recomienda cortar el suministro de vapor.
El análisis realizado por BHS Corrugated ha concluido que las empresas cuyos edificios presentan un aislamiento insuficiente consumen, en las mismas condiciones, 2,5 veces más energía de calefacción durante la producción de cartón ondulado.
Cabe destacar la energía necesaria para calentar la instalación hasta alcanzar la temperatura de funcionamiento: un funcionamiento a tres turnos consume cinco veces menos energía que un funcionamiento similar a dos turnos. En comparación con los 260 ciclos de calentamiento necesarios en el funcionamiento a dos turnos, solo se requieren 52 ciclos de calentamiento en el funcionamiento a tres turnos. Calculando la energía anual consumida, las pérdidas de calentamiento en el funcionamiento a dos turnos son del 3,8% aprox., mientras que en el funcionamiento a tres turnos tan sólo alcanzan el 0,8%.

Ventajas del calentamiento periférico

Durante los últimos 10 años, los sistemas de calentamiento periféricos se han impuesto en la fabricación de corrugados a una y doble cara. Las ventajas de esta innovación son un claro aumento de la capacidad de producción y un menor consumo de energía.
Por una parte, la placa de acero periférica en la producción a dos caras (ilustración 1) implica, en comparación con una placa de metal de fundición tradicional, un aumento de la capacidad del 8%, que puede utilizarse para elevar la capacidad de producción. Por otra parte, la superficie más reducida de la placa de acero conlleva una pérdida de potencia de hasta un 35%.

Los orificios de calefacción superficiales proporcionan un flujo de calor más rápido y una evacuación de la condensación más eficiente, para una mayor dinámica en caso de cambio de calidad, que en la mayoría de los casos viene acompañada de una rápida adaptación de la temperatura.
La menor capacidad de almacenamiento de calor de la placa de acero, un 50% menos, contribuye positivamente a mejorar la calidad y la posición plana del cartón ondulado producido. Esto mismo se aplica al volumen de vapor almacenado. La placa de metal de fundición, con 87 litros, posee una capacidad mucho mayor de almacenamiento de vapor que la placa periférica, que admite 7,8 litros.
Durante las reducciones de temperatura el volumen de vapor relativamente bajo de las placas periféricas puede expandirse en el depósito de agua de abastecimiento, mientras que en el caso de las placas de calentamiento de metal de fundición, el vapor se disipa a través del techo. Este hecho genera una pérdida de energía de uno a diez veces superior.
Otro factor de ahorro potencial en comparación con los sistemas tradicionales caldeados desde el interior es ofrecido por los cilindros ondulados con calefacción periférica.  Ante el mismo diámetro exterior, los cilindros ondulados BHS con orificios periféricos presentan una superficie de almacenamiento de vapor un 30% mayor que los cilindros convencionales con perforación central. El resultado es un mejor abastecimiento de calor y mejor disipación de la condensación.
La condensación se acumula también en los cilindros ondulados calefaccionados periféricamente debido a la fuerza centrífuga, depositándose en forma de película termoaislante en la superficie interior del cilindro. No obstante, en el caso del cilindro perforado periférico, el mayor caudal de vapor transporta mejor la condensación. La película de condensación se hace más fina, la transición de calor mejora, las adaptaciones de temperatura se realizan con mayor rapidez.
Las mediciones de un fabricante de cartón ondulado japonés confirman las mayores velocidades de producción de cilindros ondulados calefaccionados periféricamente con un consumo simultáneo de energía mucho más bajo.
Ahorro de vapor y condensado
En la industria hay tres tipos principales de sistemas de vapor y de condensado: el sistema abierto, el sistema abierto optimizado y el sistema estanco o cerrado.
En el caso de los sistemas de vapor abiertos, el condensado retroalimentado es conducido pasando a través de las tuberías de derivación hasta ser depositado en un recipiente abierto y el vapor de difusión es evacuado al exterior. Las consecuencias son notables pérdidas de agua y de calor.

Resultados algo mejores obtiene el sistema abierto optimizado, que acumula el condensado de retorno en un depósito adicional y lo suministra posteriormente desde allí mediante un derivador de condensado a un depósito abierto. Del depósito de condensado se obtiene vapor de rociado, lo que mejora un poco el balance energético.
El sistema más rentable con mucha diferencia es el sistema estanco o cerrado. En este sistema, el condensado de retorno se acumula en un recipiente y es retroalimentado a la caldera mediante una bomba de alta presión. También en este tipo de sistemas está disponible el vapor de rociado del depósito de condensado. Entre sus ventajas se encuentra una baja pérdida de calor y de agua, bajo consumo de sustancias químicas, bajo volumen de evacuación de sales y de lodos y una baja tasa de corrosión en el sistema de condensado.
En las empresas que aún trabajan con sistemas abiertos la transformación a un sistema estanco se calcula enseguida, ya que el sistema abierto consume un 20% más de energía calorífica.
También en el caso de la instalación de caldera ha sido posible conseguir un ahorro considerable en los años pasados. Mediante la recuperación de los gases de escape, el sistema ECO de la empresa Loos aumenta, por ejemplo, el rendimiento de la caldera de un 5 a un 7%.
Es posible obtener otros ahorros en el sistema de caldera mejorando el aislamiento y la regulación de evacuación de sales, así como una mejor difusión y refrigeración de las soluciones acuosas.  En sistemas con caldera preexistentes, debería procurarse un buen aislamiento de los tubos de vapor y de condensado y reparar las fugas de inmediato.
Recuperación de calor en el futuro
La recuperación de calor ofrece otras muchas posibilidades de ahorro. Hoy día ya puede plantearse el uso de aire de evacuación de las cabinas con aislamiento acústico, armarios de distribución y tubos de aspiración, presentes en gran número en las instalaciones corrugadoras y en las máquinas de postprocesamiento.
El calor recuperado puede utilizarse, por ejemplo, para la calefacción de la factoría de bajo costo, para la preparación de agua caliente para la instalación de encolado o para la preparación de agua de suministro.  Para estos procesos, igual que en las instalaciones de caldera, se precisan especialistas capaces de diseñar soluciones a la medida de las necesidades existentes.
*BHS corrugated.
MSailer@bhs-corrugated.deEsta dirección electrónica esta protegida contra spambots. Es necesario activar Javascript para visualizarla


Página 2 de 2
En el momento que I.M.A nos pidió hacer un cambio de su gestión del recorte estaba consumiendo 300 hp de media.
La solución propuesta fue un sistema de transporte de los recortes de cartón mediante unas cintas transportadoras, las cuales sustituyen totalmente las partes del sistema actual que causan más problemática, como son las turbinas, canalizaciones, ciclón, sistema de recogida del recorte, etc.
El sistema diseñado consiste en un grupo de cintas transportadoras las cuales recogen los recortes de las máquinas y los conducen a la prensa, compactadora, o donde se requiera (depende de la compañía).
Read the rest of this entry

Durante toda nuestra trayectoria, nuestra empresa ha realizado numerosos proyectos de retrofiting y mejoras en las empresas fabricadoras de cartón corrugado.
Uno de los últimos proyectos que hemos desarrollado, ha sido la implementación en Israel de un sistema de evacuación y transporte del recorte que producen la mayoría de las máquinas del sector del corrugado.
Actualmente en todas las empresas corrugadoras, los desperdicios que producen las máquinas se canalizan por unos conductos y se envían normalmente al ciclón, el cual se encarga de separar las partículas de cartón, del aire, para así posteriormente poder-las prensar. Para poder transportar los recortes, se hace mediante unas turbinas, las cuales aspiran el desperdicio y lo envían hacia el ciclón. Una vez aspirados, los recortes pasan a través de los  álabes de la turbina y ésta a la vez los va triturando (si se requiere).
Read the rest of this entry

Aminorar los costos de producción en lo que se refiere a ahorro de desperdicios, agua y energía, sin duda es una tarea que debe tener en mente todo empresario del sector corrugador, pues representará mayores ganancias y una notable ventaja competitiva para la empresa.
por Santiago Jaramillo H.
Muchas compañías no toman en cuenta el impacto económico y competitivo que representa tener un buen plan de disminución de costos en sus métodos de producción, por eso, en la presente edición de la revista MARI PAPEL & CORUGADO quisimos evidenciar la importancia de esta labor.
Aunar esfuerzos para ser más proactivos a la hora de abaratar los costos producción es una tarea que requiere de manos y cabezas expertas que pongan en cintura el derroche en materia de desperdicios, energía y agua que algunas empresas han adoptado como propios.
Por eso la importancia de encaminar los esfuerzos en asesorarse bien en esta materia, ya que estos controles se reflejarían positivamente en las economías de muchas de las empresas corrugadoras en América Latina, que en temporada de crisis como la actual, buscan soluciones estrepitosas fuera de casa, aún teniendo una perdurable oportunidad en su propio patio.
En principio, implementar buenos métodos de producción en las plantas requerirá de una considerable inversión, pero en el tiempo ésta se verá reflejada en notables ahorros en las arcas empresariales.
“La estrategia fundamental de cada fábrica (para disminuir costos en los procesos de producción), es capacitar a los empleados en forma adecuada, haciéndolo con personal interno o contratando especialistas externos. En general, es aconsejable contratar especialistas externos ya que el personal interno está ocupado con los temas de la producción, y los operarios tienden a aceptar más las sugerencias cuando el instructor no pertenece al plantel de la empresa”, afirma Daniel J. Heymann, quien trabaja asesorando en esta materia a clientes de Argentina, Chile Uruguay y además es instructor de Cafcco (Cámara Argentina de Fabricantes de Cartón Corrugado).
Heymann, además agregó que “la capacitación debería ser general y posteriormente específica para el puesto que ocupa cada uno, con el fin de implementar programas de mejoras continuas de calidad, lo que también reduciría en forma constante los desperdicios del proceso productivo”.
Entre tanto, Jorge Patiño, representante de Air Systems Design, Inc y de Line-Text International, sostuvo que “lo único que puede hacerse para disminuir el desperdicio de materia prima en el proceso de producción es controlar todas las variables como son velocidad, temperaturas, tensiones del papel y calidad de la goma preparada con almidón. Además, el personal debe ser capacitado y estar al corriente de nuevos métodos para realizar sus labores de manera más eficiente y productiva”.
Read the rest of this entry

 Page 1 of 2  1  2 »