Cartón Microcorrugado

 

Cuentan los historiadores que el americano Albert Jones, se inspiró en un accesorio para la vestimenta, muy a la moda de entonces, para introducir una mejora sustancial en el uso del papel que sirviera para proteger elementos frágiles.

Jones se convertiría de este modo en uno de los padres del cartón corrugado al patentar, en 1871 el novedoso material que, a partir de entonces, nunca abandonaría el camino de la mejora continúa y de una popularidad siempre creciente.

El proceso de mejora abarcó, desde las tecnologías de fabricación, hasta los avances en la calidad de la materia prima, y ha permitido satisfacer las demandas cada vez más exigentes de los productores de bienes, en términos de distribución y venta de sus productos.

La última gran adaptación que experimentaría la invención de Jones, comenzó en los años 80, cuando las ondas tradicionales con las que se fabricaban las cajas (Flautas A, B y C) encontraron un límite para responder al requerimiento de empaques individuales, listos para el consumidor y estimulantes desde el punto de vista visual.

La tendencia que llegaba para quedarse era: el empaque fácil, de manipulación fácil, de apertura fácil y de buenos gráficos. El cartón liso, la cartulina o “cartoncillo” parecía reunir a lo necesario para atender este segmento. Aunque no obstante su versatilidad y su gran cualidad como soporte para lograr impresiones de calidad, tenía una limitación importante: la deficiente resistencia al apilamiento, y la escasa estabilidad.

Envases de Microcorrugado

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Ahorro de costos, mayores ganancias

Aminorar los costos de producción en lo que se refiere a ahorro de desperdicios, agua y energía, sin duda es una tarea que debe tener en mente todo empresario del sector corrugador, pues representará mayores ganancias y una notable ventaja competitiva para la empresa.

por Santiago Jaramillo H.

Muchas compañías no toman en cuenta el impacto económico y competitivo que representa tener un buen plan de disminución de costos en sus métodos de producción, por eso, en la presente edición de la revista MARI PAPEL & CORUGADO quisimos evidenciar la importancia de esta labor.

Aunar esfuerzos para ser más proactivos a la hora de abaratar los costos producción es una tarea que requiere de manos y cabezas expertas que pongan en cintura el derroche en materia de desperdicios, energía y agua que algunas empresas han adoptado como propios.

Por eso la importancia de encaminar los esfuerzos en asesorarse bien en esta materia, ya que estos controles se reflejarían positivamente en las economías de muchas de las empresas corrugadoras en América Latina, que en temporada de crisis como la actual, buscan soluciones estrepitosas fuera de casa, aún teniendo una perdurable oportunidad en su propio patio.

En principio, implementar buenos métodos de producción en las plantas requerirá de una considerable inversión, pero en el tiempo ésta se verá reflejada en notables ahorros en las arcas empresariales.

“La estrategia fundamental de cada fábrica (para disminuir costos en los procesos de producción), es capacitar a los empleados en forma adecuada, haciéndolo con personal interno o contratando especialistas externos. En general, es aconsejable contratar especialistas externos ya que el personal interno está ocupado con los temas de la producción, y los operarios tienden a aceptar más las sugerencias cuando el instructor no pertenece al plantel de la empresa”, afirma Daniel J. Heymann, quien trabaja asesorando en esta materia a clientes de Argentina, Chile Uruguay y además es instructor de Cafcco (Cámara Argentina de Fabricantes de Cartón Corrugado).

Heymann, además agregó que “la capacitación debería ser general y posteriormente específica para el puesto que ocupa cada uno, con el fin de implementar programas de mejoras continuas de calidad, lo que también reduciría en forma constante los desperdicios del proceso productivo”.

Entre tanto, Jorge Patiño, representante de Air Systems Design, Inc y de Line-Text International, sostuvo que “lo único que puede hacerse para disminuir el desperdicio de materia prima en el proceso de producción es controlar todas las variables como son velocidad, temperaturas, tensiones del papel y calidad de la goma preparada con almidón. Además, el personal debe ser capacitado y estar al corriente de nuevos métodos para realizar sus labores de manera más eficiente y productiva”.

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Disminución de Costos de Corrugado # parte 2

Optimizando la distribución de bobinas

El ángulo óptimo es frecuentemente determinado por el espaciado entre las columnas. Si las columnas están espaciadas uniformemente, entonces el patrón de las hileras de bobinas se repetiría en el mismo espacio, o las columnas caerían en posiciones incomodas.
Esto se ilustra con el siguiente ejemplo:

Una planta tiene el espaciado de columnas de 12,10 mts. El problema es lograr el aprovechamiento de los pasillos de bobinas sin desperdiciar el espacio. La manera más eficiente de lograr los pasillo de 150 cms, con separaciones entre ellos de franjas de 0 cms, pintadas, y un espacio de inspección de 45 cms, cada segunda hilera.

Estas hileras se pueden diseñar para que se repitan cada 10,82 cms Esto quiere decir que tendremos un desperdicio de espacio de 1,36 mts en cada grupo de bobinas, en un diseño de 90º (Figura 1)

Si establecemos un ángulo de 45º tendremos la interferencia de una segunda columna (Figura 2)
Para poder utilizar alguno de estos dos diagramas, sería necesario ampliar el ancho de los pasillos, lo cual causaría un desperdicio mayor de espacio útil



Hay un ángulo que permitirá que la distribución de 10,82 cms se repita en 12,20 cms entre centros (Figura 7)
Ese ángulo ‘x’ de calcula de la siguiente manera:

Sin -1(x)= 10,82 /12,20 = 0.89 Entonces x= 63º

Estableciendo el ángulo en 63º nos da una distribución Figura 3.

Esta es la distribución más eficiente para las condiciones dadas



Esta técnica se aplica a cualquier distribución de bobinas de papel que tenga columnas distribuidas simétricamente el ángulo puede variar dependiendo de la ubicación de las columnas y su distancia.

Resumen

La distribución de las hileras de las bobinas con sus pasillos de inspección reducirá importantemente el daño producido por los autelevadores. Al reducir el ángulo de giro de la cola al girar, lo pasillos de transito se reducen en hasta 1 mts. El ángulo de los pasillos puede ser ajustado de acuerdo a las obstrucciones de las columnas del edificio, siempre en concordancia con los pasillos de inspección, para obtener la mayor densidad de bobinas. En definitiva esto provee la más eficiente distribución en el depósito de bobinas.

Lic. Daniel Heymann

www.cronicadelcorrugado.com

Disminucion de Costos de Corrugado!!!

Deposito de bobinas de papel.

Una significativa cantidad de desperdicio de papel en una planta de cartón corrugado, es producido por el pelado de las bobinas debido al clamps- pinzas del auto elevador en el depósito de bobinas.

Un accidente con las pinzas que rompen 12mm del exterior de una bobina de 148 cms de diámetro (menos del 1% del diámetro de la bobina) causaría una pérdida del 3,4% de la referida bobina. LA rotura de una sola vuelta exterior de papel de una bobina de 148 cm de diámetro representa cerca de 12m2 de papel.

Los operadores de las corrugadoras tratan de minimizar el daño de la pérdida de papel, cortando todas las hojas dañadas y cortando semicírculos en las bobinas, con el perjuicio de que esa acción termina en cortes de papel y paradas de la corrugadora, con el resultado de perder mucho más papelde aquel que pretenden rescatar.

Muchos operadores de los autelevadores son cuidadosos y consientes, pero hay otros que tienden a trasladarse a velocidades no convenientes dentro de las plantas. Muchas veces por estar bajo presión de alimentar las corrugadoras para que estas no se detengan. si los conductores son presionados en forma permanentes, y deben realizar giros en aéreas angostas, indefectiblemente causaran accidentes y daños en las bobinas.

Lo mejor para estos casos es reestudiar la distribución de las bobinas en los depósitos de papel, para evitar estos problemas y que los conductores realicen un mejor trabajo

Reducción del daño de las pinzas del auto elevador

Así como en las playas de estacionamientos de los supermercados (algunos) las cocheras se encuentran en diagonal, para facilitarle al cliente las salida retrocediendo y no chocar el automóvil que se encuentra detrás, las bobinas deberían estar ubicadas de la misma forma, para hacerle más fácil el trabajo al conductor del auto elevador. Cuando las bobinas estas ubicadas a 90º respecto al pasillo de transito, un considerable espacio es necesario atrás y adelante, para poder girar y acomodar la bobina.

El autoelevador mostrado en Fig1 requiere más de 3,4 mts para poder girar a 90º antes de ingresar en el pasillo correspondiente. Este autoelevador requiere un pasillo de 4,2mts para poder maniobrar. Siempre habrá la posibilidad de causar daño debido a la reducida tolerancia de una fila hacia la otra y también porque la visual del conductor esta obstaculizada por la bobina.

auto-ordenando

Si el pasillo de las bobinas esta a 45º como se ve en la Fig2, los problemas de distancias desaparecen. Hay una mayor distancia entre las bobinas de papel y el espacio necesario para el giro de la cola del autoelevador esta minimizado. Un giro completo requiere de un espacio de 2,50 mts.

 

El espacio a 45º es el más utilizado en general, otros ángulos pueden producir soluciones satisfactorias. Las Fig3 y Fig4 muestran pasillos a 60º y 75ºrespectivamente.

Mientras que el pasillo de 60º parece tener una tolerancia aceptable, el de 75º aparenta tener los mismos problemas que el de 90º. Po r lo tanto los rangos más aceptables son entre 45º y 75º.

El autoelevador utilizado para este ejemplo es de 3,5 Tn, por lo tanto las medidas detalladas pueden varias de acuerdo al equipo y al fabricante del mismo.

Densidad de bobinas en el depósito.

El establecer los pasillos a un determinado ángulo, no produce por si mismo mayor capacidad de almacenamiento. El diseño en ángulo produce menos pasillos para más largos.

Reordenando el layout, no nos incrementa la superficie en metros cuadrados del depósito, por lo tanto no es razonable de esperar un dramático incremento de bobinas almacenadas que pueden entrar en un área determinado.

El principal objetivo de esta distribución de bobinas, es para disminuir la rotura de papel y ser más eficiente, no para generar más espacio de almacenamiento.

La distribución de las filas puede producir espacios muertos particularmente en las esquinas. Por el contrario, los pasillos de transito puedes ser reducidos hasta 1,20 mts, lo que puede significar una bobina extra en cada pasillo por la longitud del depósito. Algunas pruebas son necesarias hasta encontrar la distribución más adecuada y eficiente.

Los pasillo deben ser diseñados para que el conductor pueda hacia atrás cargando la bobina con las pinzas. Esto le facilita al conductor el trasladarse sin tener nada que obstruya su visión en el sentido del tránsito.

Esta es una regla muy importante de SEGURIDAD

Nos vemos en la próxima entrada.

Lic Daniel Heymann


COMO REDUCIR LOS COSTOS, AUMENTAR SU PRODUCTIVIDAD, SIN AFECTAR SU PRODUCCION!!!

Tercera Parte

Como medir el descarte?

Ø Todo depende de cuánto realmente usted desea saber sobre su negocio.

Ø ¿Qué clase de sistema utiliza ahora?

Ø Si usted ya está registrando su descarte, lo discrimina por sectores?

Descarte de planchas

Sin excepción es la causa más grande del descarte en cada planta de cajas…….

Las principales causas del descarte de la plancha son:

1. Deformación.-

2. Desalineación.–

3. Pegado.–

4. Manipuleo del material. –

5. Los sobrantes de producción.-

Deformación-Alabeo

Por supuesto sabemos que hay diversos tipos de deformación

Ø La deformación hacia arriba

Ø La deformación hacia abajo

Ø La deformación en diagonal

Desalineación

Para controlar la desalineación, es muy importante lo siguiente –

Ø Enfatice su importancia al personal de máquina.

Ø Coloque correctamente las bobinas en la posición central.

Ø Reduzca al mínimo las paradas.

Ø Mantenga la máquina alineada y nivelada.-

Pegado

Si el problema de pegado es en los cabezales, en la mesa de secado o en el pegado del medio del triple, el problema puede y debe ser localizado, cada problema de pegado tiene que ser analizado para encontrar una solución.

Los tipos mejorados de almidón, sólidos más altos, ayudan normalmente a solucionar algunos de estos problemas. Las duchas del vapor en algunos casos también ayudan a eliminar algunos problemas.

Manipuleo de material

La mayoría de esto es un resultado del tipo de sistema de transporte que es utilizado entre el área del corrugador y el área de conversión.-

Los sobrantes de producción

Cuando por problemas de planificación o de operación , se produce una cantidad mas de la solicitada por el cliente y después este no lo recibe

SIEMPRE QUE SEA POSIBLE TERMINE EL TRABAJO EN

MÁQUINA NO LO APILE Y TERMINE MAS TARDE

Capas externas

2 a 5 capas externas máximas

Factores importantes

Ø Reclame inmediato a su proveedor por el papel dañado.

Ø Cuidado con el manipuleo dentro de su planta.

Ø Examine continuamente su depósito de bobinas

El papel dejado en los caños

Ø En las buenas plantas solamente 2-3 vueltas se dejan en los caños.-

Ø Nunca permita el uso de una bobina de un tamaño pequeño

Ø cuando la recarga de esta bobina no le dará el tiempo suficiente para recargar la bobina siguiente.-

Ø Deposite la bobina pequeña delante de la bobina completa de la misma calidad.

Ø Utilice conos expansibles para evitar la rotura de los caños.

El refile lateral

Es generalmente una de las causas más grandes del descarte controlable. El refile generalmente varía de 1,5 a 4,5%. La cifra más grande se relaciona con las máquinas de una sola cuchilla.

Los factores importantes

Factores que más influyen en él refile lateral son:

Ø El cambio del papel –

Ø El cambio en la cortadora-trazadora (slitter)

Ø Papel, tamaño y disponibilidad.

Usted tiene que……

Ø Establecer metas realistas.

Ø Evite la contracción de papel.(exceso de humedad)

Ø Mejore la alineación de los papeles que componen la plancha

Ø Compre el papel del ancho específico para las repeticiones de combinaciones más largas

La conversión

Ø Controle que las máquinas están bien mantenidas ordenadas y LIMPIAS.

Ø Controle de que todas las placas de impresión estén montadas en la posición predeterminada.

Ø Las placas de impresión se pre inspeccionan para controlar el espesor y la posición de montaje.

Ø Las placas deben ser del mismo material y no mezclados. Ej. Polímeros y goma cortada a mano

Ø Las tintas deben ser controladas para saber si hay color, pH y viscosidades correctas.-

Ø Las matrices de troquelar deben estar engomadas correctamente y listas para ser utilizadas (Éste es uno de los mayores factores de la reducción de los descartes)

Ø Seleccione la secuencia y la disposición correctas para que sean reducidos al mínimo como sean posible las pasadas a través de otras máquinas.

Factores de equipo

Condiciones críticas en la máquina que pueden afectar productividad, calidad y el descarte:

Ø Velocidades superficiales o tangenciales

Ø Desgaste de los cilindros de introducción.-

Ø Ajustes de las aberturas-calibración entre cilindros

Ø Rodamientos –

Ø Impulsión /correas dentadas –

Ø La lubricación.-

Mantener equipo en buenas condiciones

Ø Inspección regular de la máquina.

Ø Uso de sentidos vea, siéntase, huela, oiga.

Ø Limpieza de piezas críticas – no cosméticas.

Ø Apretar pernos, cadenas, correas, ajuste, etc.-

Ø Interruptores, censores, referencias.

Ø Pruebe el funcionamiento de las maquinas no usadas frecuentemente

Reemplazo de máquinas gastadas

Ø Aumentos en la frecuencia de roturas, esta aumenta con la antigüedad

Ø de las máquinas.

Ø Equipo superfluo.-

Ø Máquinas más eficientes.

Ø Decisión económica – Controle el límite del costo.

Factores materiales

Ø Lubricantes correctos? Especificaciones de la grasa y del aceite.-

Ø Especificaciones materiales? ¿Ej. Tratamientos térmicos correctos–

Ø Piezas de repuesto originales?

Ø Nivel de inventarios de los repuestos? Costo? Tiempos de entrega promedios?

FACTORES DEL SISTEMA

Mantenimiento por roturas

Ø Reparación después de la falla?

Ø Presión del área de producción.

Ø Requiere el equipo de repuesto.

Ø Cronograma estricto para la reparación.-

Mantenimiento preventivo

Ø Reparación o reemplazo antes de la rotura

Ø Programar parada para mantenimiento.

Ø Reduce el coste del mantenimiento de la paradas

Ø Requiere de planificación— horario, piezas, trabajo.

Ø Seguir las pautas de los proveedores de las máquinas

Aplicaciones de tecnología

Ø PC descargar programas de las maquinas

Ø Software –

Ø Los cables de la comunicación, interfaces

Sistemas de la gerencia de mantenimiento

Ø Historial de la máquina.

Ø Planificación del mantenimiento preventivo.

Ø Inventario de las piezas de repuesto.

Factores de la gente

Ø Instale el orgullo en la condición de la planta, personal de producción y mantenimiento.-

Ø Tome acción -reporte el problema de la máquina no lo luche.

Ø Cantidad del personal de mantenimiento.- interrupciones y reparaciones planeadas

Ø Niveles de experiencia

Ø Capacitación

Ø Reconozca y valore el esfuerzo.

Cuando se limpian las máquinas y los pernos se aprietan regularmente, las INTERRUPCIONES DISMINUYEN A LA MITAD.

Muchos componentes FALLAN porque se LES permite DESAJUSTARSE.

Recientemente fue identificado que el 53% las de interrupciones eran debido a dos (2) factores:

1. SUCIEDAD

2. PERNOS FLOJOS

3.000.000 cajas perdidas y el 42% más de esfuerzo –

Resultados del 15% de las mejores plantas (TAPPI) comparadas con el promedio.

Tomando U$ 600.- por tonelada y 1.500 toneladas /mes – una reducción del descarte de cinco puntos sobre el total del porcentaje, es decir:

La disminución del 15% al 10% es un ahorro anual total de :

U$ 600 x 75 TM mes = U$ 540.000 año

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