F.-1-
 
 
 
 
 
 
 
Papel estucado propiedades
La aplicación de estuco sobre el papel soporte, no es de fibra y esta compuesto fundamentalmente de una materia de elevada carga mineral inorgánica, esta carga mineral tiene unas dimensiones muy reducidas (micras). Este mineral se denomina Caolín* o caolinita (silicato de aluminio hidratado) F.-2, el cual pertenece a la familia de la arcilla blanca muy pura, que junto con otras cargas minerales como el sulfato de bario, dióxido de titanio, sulfuro de zinc, carbonato cálcico y otros, actúan como pigmentos, que mezclados entre si o por separado, forman una masa blanca con un gran poder de recubrimiento, las cuales tienen la propiedad de dar al papel una superficie suave de lisura y brillo, que hace destacar en una impresión de calidad, en la que los colores de las tintas aparecen intensos y mas brillantes. En la fabricación, para fijar solidamente la masa de estuco a la superficie del papel soporte, son necesarios los ligantes. Para ello se utiliza la cola de Caseína, además de otros como sintéticos, látex de gomas sintéticas (mezcla de polímeros), etc.
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12. Deformación (Pandeo)

El pandeo se presenta por diferencias del nivel de humedad de los papeles liner, exterior e inferior de la plancha de cartón, exceso de tensión de los papeles , problemas con la aplicación del adhesivo , entre otras causas.

(1) Pandeo transversal hacia abajo

Causas Soluciones
Baja cantidad de adhesivo en el sistema de encolado Incrementar de manera apropiada la cantidad de adhesivo
Baja temperatura de la placa caliente de la mesa de secado de la máquina corrugadora Aumentar la temperatura de la placa caliente
Bajo contenido de agua del cartón corrugado por una cara Mejorar el contenido del agua
Altos niveles de calor producidos por el pre calentador del papel inferior Reducir el ángulo de contactos durante el precalentamiento
Alta velocidad de operación Reducir de manera apropiada la velocidad
Insuficiente niveles de tensión del cartón corrugado por una cara Ajustar el sistema de control de tensión y aumentar la resistencia
Inconsistentes niveles de contenido de agua y tensión de los cartones corrugados de una cara y dos caras Ajustar el sistema para obtener cartones con contenidos de agua y tensión apropiados

 (2) Pandeo transversal hacia arriba

Causas Soluciones
Gran ángulo de contactos de la lámina superior durante el pre calentamiento Reducir el ángulo de contactos
Ángulo de contactos pequeño de liner Aumentar el ángulo de contactos
Gran cantidad de cartones se encuentran apilados en la banda transportadora Disminuir la cantidad de cartones apilados
Baja cantidad de adhesivo en el sistema de encolado Incrementar de manera apropiada la cantidad de adhesivo
Baja velocidad de operación de la máquina Incrementar de manera apropiada la velocidad de la máquina
Alta temperatura de la placa caliente de la máquina corrugadora por dos caras Incrementar la velocidad manual o reducir manualmente los niveles de calefacción
Altos niveles de presión aplicados por el rodillo de gravedad Utilizar un numero apropiado de rodillos de gravedad

(3) Pandeo longitudinal hacia arriba

Causas Soluciones
Insuficiente nivel de tensión del médium corrugado Ajuste el nivel de tensión a través del sistema de control
Contenido de agua irregular del médium corrugado Ajustar los niveles de pre calefacción o aplicar agua
Gran cantidad de cartones se encuentran apilados en la banda transportadora Disminuir la cantidad de cartones apilados
Existen problemas con la regulación del ángulo de contactos durante la pre calefacción Revisar y reparar el sistema de transmisión

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Durante el uso de la línea de producción de cartón corrugado se pueden presentar algunos problemas, los cuales pueden estar relacionados con el papel, el tipo de adhesivo, los equipos y también las capacidades del operador, entre otros. Por lo tanto, con el fin de ayudar a nuestros lectores a resolver, de manera efectiva, dichos problemas y operar correctamente esta línea de producción, a continuación presentamos información útil:

1. Rotura del cartón corrugado

Causas Soluciones
Calidad inferior del médium corrugado Cambiarlo
Desgaste de los rodillos corrugadores Repararlos o remplazarlos
El espacio entre los rodillos corrugadores es muy pequeño Ajustar el espacio entre los rodillos
Problemas mecánicos Revisar y reparar dichos problemas
Freno demasiado ajustado Reducir la presión del aire para lograr reducir la fuerza de ajuste del freno
El ángulo de los contactos durante el precalentamiento es demasiado largo Reducir el ángulo de los contactos

 2. Flautas con arrugas

Causas Soluciones
Espacios húmedos en el médium corrugado Aumentar el ángulo de los contactos durante el precalentamiento
Paralelismo inapropiado de los rodillos corrugadores Ajustar el paralelismo de los rodillos
Contenido inapropiado de agua del medio a corrugar Precalentar o aplicar vapor al médium corrugado, con el fin de balancear el contenido de agua

 3. Deformación de las flautas

El cartón corrugado que presente este tipo de problema, se caracteriza por ser un material un poco suave y con bajos niveles de rigidez. Por lo tanto, los cartones que se obtienen con este material ofrecen una resistencia más baja a factores como la compresión y la perforación.

Causas Soluciones
El médium corrugado ofrece bajos niveles de resistencia a la compresión Cambiar el médium por uno con mayor resistencia
El contenido de agua del médium corrugado es muy alto o muy bajo Aumentar los ángulos de contactos durante el precalentamiento o aplicar vapor
No hay suficiente presión entre los rodillos corrugadores superiores e inferiores Ajustar la presión
El desgaste de los rodillos corrugadores, reduce la altura de la flauta Remplazar el rodillo corrugador y el rodillo de presión
Distancia inapropiada entre el rodillo encolador y el rodillo de presión Ajuste el espacio entre los rodillos, hasta obtener la distancia apropiada
Niveles inapropiados de presión en la sección de calentamiento y refrigeración, lo cual causa el aplastamiento de las flautas Ajustar y aumentar la distancia entre los rodillos de presión

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Durante los dias 11, 12 y 13 de Agosto  de 2011  realizé un Seminario de Capitación en las instalaciones de la empresa Exincor S.R.L. de la localidad de Rio Blanco en la Provincia de Jujuy en el Noroeste Argentino , lindando con la Cordillera de los Andes.
El Seminario consistio en dos días continuos de información teorica  desde las 8hs de la mañana hasta las 18 hs de la tarde y el ultimo dia durante 8 hs continuas, nos dedicamos a una practica operativa directamente sobre la corrugadora en marcha produciendo cjas de muy buena calidad , aplicando y desarollando los temas que el personal de la misma aprendio durante el modulo teórico dado con anterioridad.
La participacion al mismo fue de mas de 35 personas , principalmente del area de la corrugadora, laboratorio de control de proceso, mantenimiento ,personal del calderas y administrativos de producción.
Deseo agradecer al Sr. Hugo Cordoba, Gerente de la Empresa y al Ing Rubén Klimasauskas y demás personal de la empresa, sin los cuales esta tareas de capacitacion y entrenamiento de su personal no hubiera sido posible.
Para finalizar esta nota deseo agregar las palabras del Sr. Hugo Cordoba recibidas dias despues del mismo evento,
Estimado Daniel:
Muchas gracias por el envió del informe, me alegro que hayas tenido una buena impresión y el apoyo de todo nuestro personal, para que tu actividad en fabrica se realizara mejor, con este informe tenemos mucho por hacer y es mi deseo que pronto veamos la concreción de los mismos y por ende el resultado de una mejor calidad de nuestro producto y aumento de la productividad.
Cordiales saludos
Hugo Cordoba
 
Curso Capacitacion en Exincor  
 
 
 
 
 
 
 
 
Saludos Daniel

Llegar a su destino de una manera estética, económica y ecológica, forma parte fundamental de todo embalaje de cartón ondulado. No es para menos, lo que se busca ante todo es satisfacer cada vez más las necesidades de cada uno de los clientes.
En los últimos años, el desempeño de las cajas cuando están apiladas ha adquirido mayor importancia como la medida crítica para la protección de los productos y está estrechamente relacionada con la Prueba de compresión de la Caja (BCT por sus siglas en inglés). Esta prueba es una medición dinámica de la fuerza momentánea necesaria para hacer que una caja falle (las esquinas ceden y las paredes se abomban), o se aplaste.

 
De acuerdo con la Association of Independent Corrugated Converters (AICC), está prueba se hace mejor en un laboratorio siguiendo las condiciones estándar fijadas por la Asociación Técnica de la Industria de la Pasta y del Papel (TAPPI por sus siglas en inglés), o sea a una temperatura de 22o. C (73o F) y una humedad relativa del 50%.


La prueba de compresión da los resultados en libras fuerza o newtons y la deflexión en pulgadas o milímetros, además de cuantificar la carga máxima que puede soportar la caja en su punto de falla inicial o a un valor de deflección fijado previamente.
Si bien indican especialistas de la AICC, aunque algunas cajas tal vez puedan soportar niveles de carga superiores a los de este punto de falla inicial, generalmente es en este punto que están claramente dañadas.
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Introducción

Información:

En el Mercado Español hay varias copas para medir la *viscosidad del almidón.
Los valores de viscosidad van desde los 11 hasta los 160 seg. según tipos de colas, copas a utilizar,puntos de aplicación y gramajes a fabricar, ver final de página tabla de equivalencias y graficas (Ta.-1,Gra.-1y Gra.-2).

Viscosidad:

La viscosidad de un fluido depende del rozamiento al que están sometidas las moléculas entre sí. La viscosidad es un parámetro de control en numerosos ámbitos industriales en los que se trabaja con fluidos (industria química, textil, papel, cartón, etc.).

En la industria del cartón ondulado, las colas fabricadas a partir de almidón se utilizan como adhesivo en la onduladora. Las características más importantes de una cola de almidón son las siguientes:

  • Contenido en sólidos.
  • Punto de gel: depende de la cantidad de sosa cáustica formulada.
  • Textura de cola.
  • Viscosidad.

La viscosidad de las colas de almidón es un parámetro importante, aunque menos crítico que los dos primeros (contenido en sólidos y punto de gel). En una onduladora estándar, el rango de viscosidad con el que se puede trabajar de forma correcta es relativamente amplio.

Cuando se trabaja con calidades de mayor complejidad (por ejemplo: micro-canales, calidades con papel estucado, cartón agrícola, etc.) la viscosidad es un factor que debe controlarse de forma más exhaustiva.

Medición de la viscosidad


Habitualmente, la medición de la viscosidad en colas de almidón se hace mediante copas metálicas.
Con ellas se mide el tiempo de fluencia de un volumen de cola conocido a través de un orificio.
Hasta hace unos años, la copa de viscosidad más utilizada era la copa Stein Hall Europea. Actualmente, se usa mayoritariamente las copas Love o Lory.

Recomendamos utilizar la copa Love ya que la medida es más precisa: el hecho de disponer de un orificio de salida de mayor diámetro reduce la posibilidad de errores en la medida debidos a:

  • Pequeños grumos o irregularidades en la cola.
  • Ligera variación del diámetro de la copa por depósitos calcáreos.

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Las operaciones previas a la corrugadora y en la máquina misma son  responsables del 75 – 80% del desperdicio controlable. Los logros en obtener resultados dependen de la metodología operativa y del equipamiento de la máquina.
foto_81Por esta razón, fueron diseñados empalmadores automáticos, controles de velocidad del puente, guías de succión del puente, fingerless, etc. El ejercicio permanente que deben hacer las fábricas en el control de desperdicio debe ser tal que no se presente desperdicio sin reportar. El desperdicio controlable en la corrugadora tiene distintas causas, estas son:

1. Capas exteriores dañadas:

Puede ser causado por prácticas erróneas de carga del proveedor de papel, por utilización de equipo inadecuado en puertos, por mantenimiento inadecuado de los montacargas, por operadores inexpertos, por mala ubicación de las bobinas en las bodegas de rollos, y por corte excesivo de capas en la preparación de la bobina. Veamos algunas soluciones para evitar este tipo de desperdicio.
1.1. Daños generados por el proveedor de papel.
foto_82*Genere información al proveedor sobre los daños en que está incurriendo por mal manejo en el molino o en algún punto de tránsito hasta la planta.
* En algunas oportunidades es importante acompañar el reclamo con un reporte fotográfico.
* Las bobinas deben traer flejes de acero (zunchos) a 1” del borde y deben ser tan anchos como sea posible para limitar el daño a los bordes.
* Las bobinas para corrugado medio deben protegerse con envolturas de stretch, o liners pesados y con tapas impermeables.
* Audite ocasionalmente la forma de manipular las bobinas de papel en su molino proveedor, si es posible.
* Todos los rollos deben traer tacos de madera internamente, en los extremos de los tubos de los rollos.
* Indíqueles a los operadores de montacargas que los camiones con bobinas dañadas no deben descargarse hasta que se haya inspeccionado y aprobado la descarga. Dependiendo de la importancia y naturaleza del daño puede que sea necesario ponerse en contacto con la compañía de seguros.
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¿Qué es el Desperdicio?

El desperdicio puede ser definido como “la diferencia entre como son las condiciones actuales y como deberían ser”. Otra definición es: “Todo lo que sea distinto de los recursos mínimos absolutos de materiales, maquinaria y mano de obra requeridos para agregar valor al producto”.

Tipos de Desperdicio

De acuerdo a lo anterior, podemos tener los siguientes tipos de desperdicio:
– Desperdicios de administración, por mala utilización del personal.
– Desperdicio de las instalaciones, por insuficiente utilización de los equipos.
– Desperdicio de capital, por inversiones no ajustadas a la realidad del mercado ni a la proyección de las empresas.
– Desperdicio del tiempo de la gente, por reposición de productos con calidad inferior a lo especificado.
– Desperdicios por productos rechazados por calidad no ajustada a lo requerido por el cliente.
– Desperdicio en el trabajo procesado por devoluciones de los clientes al hacer entregas fuera del tiempo solicitado.
– Desperdicio por métodos y sistemas productivos ineficientes.
– Desperdicio por productos no procesados.
– Desperdicio ocasionado por sobreproducción.

¿De dónde proviene el desperdicio?

El desperdicio va a generarse de la forma en que trabajamos, pensamos, hablamos, actuamos y administramos.

¿Dónde está el desperdicio?

De acuerdo a lo anterior, el desperdicio está en todas partes y siempre ocurre cuando alguien no hizo algo que debía hacer, o no lo hizo lo mejor posible.

¿Qué hacer para identificar el desperdicio?

Para encontrar el desperdicio deben analizarse críticamente los procedimientos y formas de operación en todos y cada uno de los niveles de la organización. Para poder identificar el desperdicio debe tenerse disposición mental y conocimiento de los procesos. La búsqueda del desperdicio debe ser infatigable y continua. Esta búsqueda debe darse con el mismo afán que el de mejorar en calidad y productividad, utilizándose estadísticas y métodos cuantitativos para resolver problemas. El principal peligro del desperdicio es que las personas que trabajan en una organización se acostumbran a convivir con este, porque es parte del modus operandi de una compañía.

¿Cómo se disminuye el desperdicio?

El desperdicio se reduce cuando cada paso del proceso es observado de cerca y las causas de generación de desperdicio son identificadas y atacadas por un esfuerzo conjunto de todo el personal que allí labora.

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COMO REDUCIR LOS COSTOS, AUMENTAR SU PRODUCTIVIDAD, SIN AFECTAR SU PRODUCCION!!!

Tercera Parte

Como medir el descarte?

Ø Todo depende de cuánto realmente usted desea saber sobre su negocio.

Ø ¿Qué clase de sistema utiliza ahora?

Ø Si usted ya está registrando su descarte, lo discrimina por sectores?

Descarte de planchas

Sin excepción es la causa más grande del descarte en cada planta de cajas…….

Las principales causas del descarte de la plancha son:

1. Deformación.-

2. Desalineación.–

3. Pegado.–

4. Manipuleo del material. –

5. Los sobrantes de producción.-

Deformación-Alabeo

Por supuesto sabemos que hay diversos tipos de deformación

Ø La deformación hacia arriba

Ø La deformación hacia abajo

Ø La deformación en diagonal

Desalineación

Para controlar la desalineación, es muy importante lo siguiente –

Ø Enfatice su importancia al personal de máquina.

Ø Coloque correctamente las bobinas en la posición central.

Ø Reduzca al mínimo las paradas.

Ø Mantenga la máquina alineada y nivelada.-

Pegado

Si el problema de pegado es en los cabezales, en la mesa de secado o en el pegado del medio del triple, el problema puede y debe ser localizado, cada problema de pegado tiene que ser analizado para encontrar una solución.

Los tipos mejorados de almidón, sólidos más altos, ayudan normalmente a solucionar algunos de estos problemas. Las duchas del vapor en algunos casos también ayudan a eliminar algunos problemas.

Manipuleo de material

La mayoría de esto es un resultado del tipo de sistema de transporte que es utilizado entre el área del corrugador y el área de conversión.-

Los sobrantes de producción

Cuando por problemas de planificación o de operación , se produce una cantidad mas de la solicitada por el cliente y después este no lo recibe

SIEMPRE QUE SEA POSIBLE TERMINE EL TRABAJO EN

MÁQUINA NO LO APILE Y TERMINE MAS TARDE

Capas externas

2 a 5 capas externas máximas

Factores importantes

Ø Reclame inmediato a su proveedor por el papel dañado.

Ø Cuidado con el manipuleo dentro de su planta.

Ø Examine continuamente su depósito de bobinas

El papel dejado en los caños

Ø En las buenas plantas solamente 2-3 vueltas se dejan en los caños.-

Ø Nunca permita el uso de una bobina de un tamaño pequeño

Ø cuando la recarga de esta bobina no le dará el tiempo suficiente para recargar la bobina siguiente.-

Ø Deposite la bobina pequeña delante de la bobina completa de la misma calidad.

Ø Utilice conos expansibles para evitar la rotura de los caños.

El refile lateral

Es generalmente una de las causas más grandes del descarte controlable. El refile generalmente varía de 1,5 a 4,5%. La cifra más grande se relaciona con las máquinas de una sola cuchilla.

Los factores importantes

Factores que más influyen en él refile lateral son:

Ø El cambio del papel –

Ø El cambio en la cortadora-trazadora (slitter)

Ø Papel, tamaño y disponibilidad.

Usted tiene que……

Ø Establecer metas realistas.

Ø Evite la contracción de papel.(exceso de humedad)

Ø Mejore la alineación de los papeles que componen la plancha

Ø Compre el papel del ancho específico para las repeticiones de combinaciones más largas

La conversión

Ø Controle que las máquinas están bien mantenidas ordenadas y LIMPIAS.

Ø Controle de que todas las placas de impresión estén montadas en la posición predeterminada.

Ø Las placas de impresión se pre inspeccionan para controlar el espesor y la posición de montaje.

Ø Las placas deben ser del mismo material y no mezclados. Ej. Polímeros y goma cortada a mano

Ø Las tintas deben ser controladas para saber si hay color, pH y viscosidades correctas.-

Ø Las matrices de troquelar deben estar engomadas correctamente y listas para ser utilizadas (Éste es uno de los mayores factores de la reducción de los descartes)

Ø Seleccione la secuencia y la disposición correctas para que sean reducidos al mínimo como sean posible las pasadas a través de otras máquinas.

Factores de equipo

Condiciones críticas en la máquina que pueden afectar productividad, calidad y el descarte:

Ø Velocidades superficiales o tangenciales

Ø Desgaste de los cilindros de introducción.-

Ø Ajustes de las aberturas-calibración entre cilindros

Ø Rodamientos –

Ø Impulsión /correas dentadas –

Ø La lubricación.-

Mantener equipo en buenas condiciones

Ø Inspección regular de la máquina.

Ø Uso de sentidos vea, siéntase, huela, oiga.

Ø Limpieza de piezas críticas – no cosméticas.

Ø Apretar pernos, cadenas, correas, ajuste, etc.-

Ø Interruptores, censores, referencias.

Ø Pruebe el funcionamiento de las maquinas no usadas frecuentemente

Reemplazo de máquinas gastadas

Ø Aumentos en la frecuencia de roturas, esta aumenta con la antigüedad

Ø de las máquinas.

Ø Equipo superfluo.-

Ø Máquinas más eficientes.

Ø Decisión económica – Controle el límite del costo.

Factores materiales

Ø Lubricantes correctos? Especificaciones de la grasa y del aceite.-

Ø Especificaciones materiales? ¿Ej. Tratamientos térmicos correctos–

Ø Piezas de repuesto originales?

Ø Nivel de inventarios de los repuestos? Costo? Tiempos de entrega promedios?

FACTORES DEL SISTEMA

Mantenimiento por roturas

Ø Reparación después de la falla?

Ø Presión del área de producción.

Ø Requiere el equipo de repuesto.

Ø Cronograma estricto para la reparación.-

Mantenimiento preventivo

Ø Reparación o reemplazo antes de la rotura

Ø Programar parada para mantenimiento.

Ø Reduce el coste del mantenimiento de la paradas

Ø Requiere de planificación— horario, piezas, trabajo.

Ø Seguir las pautas de los proveedores de las máquinas

Aplicaciones de tecnología

Ø PC descargar programas de las maquinas

Ø Software –

Ø Los cables de la comunicación, interfaces

Sistemas de la gerencia de mantenimiento

Ø Historial de la máquina.

Ø Planificación del mantenimiento preventivo.

Ø Inventario de las piezas de repuesto.

Factores de la gente

Ø Instale el orgullo en la condición de la planta, personal de producción y mantenimiento.-

Ø Tome acción -reporte el problema de la máquina no lo luche.

Ø Cantidad del personal de mantenimiento.- interrupciones y reparaciones planeadas

Ø Niveles de experiencia

Ø Capacitación

Ø Reconozca y valore el esfuerzo.

Cuando se limpian las máquinas y los pernos se aprietan regularmente, las INTERRUPCIONES DISMINUYEN A LA MITAD.

Muchos componentes FALLAN porque se LES permite DESAJUSTARSE.

Recientemente fue identificado que el 53% las de interrupciones eran debido a dos (2) factores:

1. SUCIEDAD

2. PERNOS FLOJOS

3.000.000 cajas perdidas y el 42% más de esfuerzo –

Resultados del 15% de las mejores plantas (TAPPI) comparadas con el promedio.

Tomando U$ 600.- por tonelada y 1.500 toneladas /mes – una reducción del descarte de cinco puntos sobre el total del porcentaje, es decir:

La disminución del 15% al 10% es un ahorro anual total de :

U$ 600 x 75 TM mes = U$ 540.000 año

COMO REDUCIR LOS COSTOS,

AUMENTAR SU PRODUCTIVIDAD

 SIN AFECTAR SUPRODUCCION!!!

Segunda Parte

En esta parte del informe nos dedicaremos a analizar el  “Desperdicio Incontrolable”

 Descarte Incontrolable: Es propio del proceso y del equipamiento.
Desperdicio de los tubos
Este es el desperdicio generado por los tubos de cartón que quedan disponibles por el cambio de las bobinas, y es pesado como papel útil por los fabricantes de papel.
Para evitar que tenga incidencia en nuestros costos, deberíamos comprar el papel por metro cuadrado y no por kilogramo
Desperdicio del Cliente
Es el desperdicio que resulta de los tajados y recortes de la plancha para formar la caja, sea troquelada o tajada por nuestras impresoras

 

  • Tenemos 8 ranuras de slotter de 6 mm cada una
  • Refile de final de plancha de 10 mm
  • Refile de aletas sector del chapetón de 35 mm
  • Haciendo el cálculo de la superficie que ello representa, tenemos 0.017304 m2 de descarte; sobre una superficie total de0.5459 m2; equivalente al 3.18% de su peso.
  • Este % es variable según la relación de dimensiones, largo, ancho, alto; que tenga cada modelo de cajas

Desperdicio de muestras y diseños
En muchas plantas se utiliza este sector para producir pequeñas cantidades de de pedidos y de muestras sin impresión, saliendo de planchas con medidas estándares mas grandes
Desperdicio del slitter y cambio de medidas
El refile lateral del slitter de la corrugadora y el giro del slitter triplex para efectuar el cambio dede ordenes, puede ser considerado, no controlable, hasta que se realicen los cambios tecnológicos de estos equipo por sistemas más modernos que permiten correr en forma continua, sin paradas
Descarte Fantasma
Incluye una serie de descartes que no siempre son tenidos en cuenta:

  • Papel recibido con gramajes y/o humedades superiores a los requeridos, para esta situación , también deberíamos comprar el papel por metro cuadrado
  • Planchas en inventario de proceso que no se han movido por largo tiempo
  • Cajas en almacén de productos terminados que finalmente el cliente no recibirá nunca
  • Planchas enviadas como trabas de paquetes, tapa o base; en los bancales.

Valoricemos este caso como ejemplo:

  1. plancha en la base de la pila1,00 m2
  2. trabas de paquetes 1,50 m2
  3. plancha de tapa del pallet1,20 m2

Total 3,70 m2
Para una Planta de 1.000.000 m2/mes y tomando 450 m2/pallets, entregamos2222 pallets/mes y en cada uno de ellos enviamos 3,70 m2 o sea:
8220 m2/mes a 1,2 $/m29864$/mes
Ejemplo de “Que consideramos excelencia en descarte controlable”

  • Pelado de bobinas 0,3 %
  • Núcleos de bobinas0,2 %
  • Empalmes0,5 %
  • Despegado0,3 %
  • Curvado0,5 %
  • Varios0,2 %
  • Largo de hoja0,4 %
  • Cambio de orden 0,8 %
  • Refile de combinación2,9 %
  • Manipuleo del material0,5 %
  • Problemas de calidad0,2 %
  • In y out-put impresoras0,2 %
  • Errores personales0,1 %
  • Todo lo demas0,9 %
  • Total Controlable 8,0 %
  • Total No Controlable (ejemplo) 5,0 %

Que significa bajar el 1% de descarte controlable en una planta?
En una Planta de 2.000 tn/mes de producción de corrugado y dónde el desperdicio controlable sea 8.5% veremos que significa bajarlo a 7.5 %.
a) Para 8.5% el descarte mensual seria 170 tn/mes y a un costo del descarte de 1094 $/tn representa 185.980 $/mes o sea 2.231.760 $/anuales
b) para 7.5% el descarte mensual seria 150 tn/mes y a un costo del descarte de 1094$/tn representa 164.100 $/meso sea 1.969.200 $/anuales
c) O sea que el ahorro anual de bajar un punto el descarte controlable nos permite ahorrar
21.880 $/mes o sea262.560 $/anuales.
Lic. Daniel Heymann
 

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