Las operaciones previas a la corrugadora y en la máquina misma son  responsables del 75 – 80% del desperdicio controlable. Los logros en obtener resultados dependen de la metodología operativa y del equipamiento de la máquina.
foto_81Por esta razón, fueron diseñados empalmadores automáticos, controles de velocidad del puente, guías de succión del puente, fingerless, etc. El ejercicio permanente que deben hacer las fábricas en el control de desperdicio debe ser tal que no se presente desperdicio sin reportar. El desperdicio controlable en la corrugadora tiene distintas causas, estas son:

1. Capas exteriores dañadas:

Puede ser causado por prácticas erróneas de carga del proveedor de papel, por utilización de equipo inadecuado en puertos, por mantenimiento inadecuado de los montacargas, por operadores inexpertos, por mala ubicación de las bobinas en las bodegas de rollos, y por corte excesivo de capas en la preparación de la bobina. Veamos algunas soluciones para evitar este tipo de desperdicio.
1.1. Daños generados por el proveedor de papel.
foto_82*Genere información al proveedor sobre los daños en que está incurriendo por mal manejo en el molino o en algún punto de tránsito hasta la planta.
* En algunas oportunidades es importante acompañar el reclamo con un reporte fotográfico.
* Las bobinas deben traer flejes de acero (zunchos) a 1” del borde y deben ser tan anchos como sea posible para limitar el daño a los bordes.
* Las bobinas para corrugado medio deben protegerse con envolturas de stretch, o liners pesados y con tapas impermeables.
* Audite ocasionalmente la forma de manipular las bobinas de papel en su molino proveedor, si es posible.
* Todos los rollos deben traer tacos de madera internamente, en los extremos de los tubos de los rollos.
* Indíqueles a los operadores de montacargas que los camiones con bobinas dañadas no deben descargarse hasta que se haya inspeccionado y aprobado la descarga. Dependiendo de la importancia y naturaleza del daño puede que sea necesario ponerse en contacto con la compañía de seguros.


* Exíjale a su proveedor que los camiones traigan las protecciones adecuadas, especialmente en invierno.
1.2. Utilización inadecuada de los equipos de puertos.
* Evalúe el costo del desperdicio y de la productividad de sus equipos vs. despacho en contenedores.
* Busque puertos que le ofrezcan mejores garantías de manejo adecuado de su materia prima.
1.3. Mantenimiento inadecuado de los montacargas:
Debe partirse de la premisa de que debe utilizarse un equipo adecuado para el peso que se va a mover y con el aditamento apropiado para el tipo de producto que se va a movilizar.
* Las mordazas del clamp con rebabas internas o con bordes cortantes externos pueden dañar las bobinas que agarran, o desgarran las capas de papel de las bobinas aledañas a las que se está sujetando.
* Utilice mordazas con un brazo oscilante especialmente en sitios difíciles.
* Las bobinas pueden deslizarse de las mordazas si estas están lisas o la presión de la mordaza es baja. Hay diferentes tipos de recubrimientos para las mordazas. Escoja el que mejor cumple con sus requerimientos.
* El sistema hidráulico debe inspeccionarse periódicamente para controlar las fugas de aceite y verificar su nivel. El sistema debe tener una válvula de control de presión y un manómetro indicador de ella.
1.4. Operadores inexpertos:
*En el proceso de selección de los operadores debe evaluarse la capacidad de visión de profundidad y tridimensional.
*Falta de práctica operacional de los operadores. Use videos que puedan facilitar los proveedores de los montacargas. Diseñe prácticas con rollos fuera de estándar de calidad que no haya devuelto al molino o con bandas viejas del corrugador enrolladas.
* Las bobinas deben ser transportadas en retroceso a una altura aproximada de 30 cm del suelo.
* Levante la bobina lo bastante alto para que cuando rote el clamp no tropiecen los bordes de la bobina con el piso.
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1.5. Bodegas de rollos:
El daño de las bobinas puede ocurrir durante el proceso de salida, entrada o almacenamiento en la bodega.
* Las hileras de almacenamiento deben hacerse en espina de pescado, esto es diagonalmente a 45o del pasillo de circulación del montacargas con dos hileras de rollos juntas y con un pasillo de inspección mínimo de medio metro a cada lado.
Señale con pancartas y/o en el suelo, el grado de material y su ancho. Deben darse instrucciones sobre qué hacer si una zona está sobrecargada y no se pueden almacenar bobinas en la zona destinada para ello. Si esto ocurre con frecuencia debe revisarse el espacio asignado.
* El pasillo de circulación del montacargas debe tener un ancho de 3.5 m y debe mantenerse despejado de bobinas.
* Las bobinas deben almacenarse de tal forma que las orillas estén alineadas hacia el pasillo.
* Coloque los saldos de bobinas al comienzo de la hilera para que sean usadas de primero, o tenga un espacio determinado para ellos.
* Zunche los saldos de las bobinas o en última instancia pegue la última capa. Identifique el tipo de material del saldo y su peso aproximado.
* Almacene las bobinas sobre listones de madera para que no esté en contacto con el piso.
* Inspeccione el estado de los techos de las bodegas para evitar goteras, especialmente después de aguaceros muy fuertes.
* Las bodegas deben tener una buena iluminación para que los operadores puedan centrar y alinear bien las bobinas.
* El pintar las columnas, marcos de puertas y cualquier obstáculo con un color que contraste, ayuda a evitar los daños que se puedan ocasionar a las bobinas.
1.6. Pelado excesivo durante la preparación de la bobina:
* Antes de pelar la bobina, colóquela en el portabobinas; esto evitará que se ensucie y transporte cualquier suciedad a la máquina corrugadora.
* Use una herramienta de corte lateral en lugar de un hacha para cortar el fleje o zuncho de la bobina. Tenga cuidado porque este puede dispararse y causar lesiones.
* Corte sólo las capas dañadas. Cuando haga empalmes manuales, deje algo de papel dañado en las bobinas, úselo para el empalme y luego deséchelo al final de la corrugadora.
* No use una cuchilla para cortar las capas, es mejor usar un destornillador (desarmador) o una herramienta plástica especial.
El pelado de las capas externas de las bobinas tiene un fuerte impacto en el desperdicio generado en la
corrugadora.

Para alcanzar la excelencia, deben buscarse niveles de cuatro o menos capas de papel no protegido y dos de papel protegido.
Con el fin de controlar el peso de las capas dañadas, debe cuantificarse por separado del resto del desperdicio producido en el corrugador.
En caso de no tener una báscula, se puede utilizar la fórmula finlandesa
utilizada por las compañías de seguros para determinar el kilaje perdido debido a avería periférica.
La fórmula es como sigue: 4 * A (D-A) * P / (D2-d2) Donde:

A: Profundidad del daño en centímetros.
D: Diámetro de la bobina en cm
P: Peso de la bobina
d: Diámetro del tubo en cm.

2. Inicio de operación:

Es el material que se genera en el inicio de operación de la corrugadora, el cual es retirado en el puente y antes de entrar al triplex.
Es altamente conveniente que se lleve esta información y que se compare el desperdicio que generan las distintas tripulaciones, especialmente en plantas que inician operaciones todos los días.

3. Saldos de papel:

Es la cantidad de papel dejada en el tubo de una bobina utilizada después de un empalme. Debemos esforzarnos para lograr la utilización del papel hasta el núcleo, tanto en empalmes automáticos como manuales.
Una cantidad excesiva en el tubo puede ser causada porque los empalmes se adelantan mucho, el tubo internamente está deforme o aplastado, o las bobinas que se corren están flojas, telescópicas u ovaladas; hay mucha o poca tensión en el freno, los conos causan la rotura del papel cerca del tubo, hay una tensión dispareja en los bordes del papel, o el papel puede estar picado al final de la bobina.
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Veamos algunas soluciones:
3.1. Los empalmes manuales:
*Se adelantan mucho o se activan muy temprano con empalme automático.
* Permita que el material del puente se acumule, en el caso del corrugado medio o del liner del single face, para hacer el empalme a menor velocidad.
*Utilice un adhesivo de alta calidad para el empalme manual con el fin de no perderlo.
*Utilice cinta de 2” de ancho para alta temperatura y de alto agarre para empalme automático.
* Mantenga un programa de entrenamiento constante que refresque los conocimientos de sus operarios.
*Tenga personal de reemplazo debidamente entrenado para épocas de vacaciones o enfermedad de los titulares.
3.2. El tubo internamente está aplastado o deforme.
* Las bobinas que recibe de su molino proveedor deben traer tacos o tapones en los extremos de los tubos.
*Cuando devuelva a la bodega de rollos saldos de bobina que no vaya a utilizar, colóquele los tapones a los tubos. Identifíquelo con el grado, el tamaño y peso aproximado. Zúnchelos o pegue la última capa.
3.3. Las bobinas que se corren están flojas o telescópicas.
*Inspeccione las bobinas a la llegada para verificar si existen daños, están flojas o telescópicas, traen tacos y si el tubo es el adecuado.
*Comuníquese con su proveedor y si es necesario envíe reporte fotográfico, para que corrija esta situación. El problema puede ser debido a la rebobinadora del molino o a material descalibrado.
3.4. Hay mucha o poca tensión en el freno del montarrollo.
*Deben reemplazarse las pastas de los frenos desgastadas.
*En caso de frenos de aire, el aire comprimido debe estar libre de agua y suciedad.
*En caso de freno hidráulico, el nivel del líquido está muy bajo
*Deben reemplazarse las pastas de los frenos desgastadas.
*En caso de frenos de aire, el aire comprimido debe estar libre de agua y suciedad.
*En caso de freno hidráulico, el nivel del líquido está muy bajo en el recipiente, o el líquido contiene herrumbre. Purgue el sistema con regularidad.
*No hay buena sensibilidad en el control del freno.
3.5. Los conos causan la rotura del papel cerca del tubo
*Debe dejarse un pequeño espacio entre el tubo y la pestaña del cono.
*Los tubos deben tener el mismo largo de la bobina.
*Las paredes del tubo deben ser lo suficientemente fuertes para soportar las fuerzas de aceleración y desaceleración
de la corrugadora.

3.6. Hay una tensión dispareja en los bordes del papel.
*Causando que este se rompa a alta velocidad o generando problemas en el proceso.
*Chequee que la tensión de los frenos del portabobinas sea igual.
*Todos los rodillos y tambores de la máquina deben de estar alineados y nivelados.
*Algunos rodillos o tambores pueden estar frenados, generando tensión adicional a la del portabobinas.
*Los mecanismos de alineación de los portabobinas deben revisarse para asegurarse de que funcionan correctamente.
*Revise los cojinetes de los conos y asegúrese de que no están sueltos, ni fracturados, ni tienen juego.

4. Empalmes y reventones:

Al ejecutar un empalme manual de rollos, se produce una superposición de papeles en las láminas producidas, las cuales deben separarse de las hojas buenas. En forma similar, un reventón puede originar cartón sin uno de sus componentes, lo que constituirá desperdicio.
Debe buscarse en empalmes manuales que la superposición de materiales sea la más corta posible y para ello se debe capacitar en forma permanente al personal.
Con el fin de minimizar el desperdicio en los empalmes, debería disponerse de un dispositivo de alineación para colocar la bobina en línea con los otros papeles que se esté corriendo.
Los reventones pueden presentarse por falta de confiabilidad del empalmador automático, porque la velocidad del empalme fue superior a la velocidad de diseño del empalmador, por excesiva tensión aplicada sobre el papel o por desalineamiento de los componentes de la máquina que no están a escuadra con el centro y no están nivelados o generan tensiones adicionales a las aplicadas por los frenos de los portabobinas.
Para minimizar el desperdicio, deben sincronizarse los empalmes cuando se hagan cambios de anchos y de gramaje del papel que se esté corriendo, de acuerdo al tamaño del pedido que está produciendo. Los posibles problemas que se pueden presentar en los portabobinas fueron discutidos en la sección anterior.

5. Refile longitudinal:

Es el corte de los bordes del cartón que se ejecuta en el Slitter-Scorer (triplex) del corrugador, con el fin de obtener un corte uniforme y limpio del corrugado medio y de los liners.
Este corte resulta por tanto, de la diferencia entre el ancho del rollo que se está corriendo y el ancho de las láminas planeadas.
foto_002Este desperdicio debe calcularse de acuerdo a la(s) lista(s) de corte(s) y teniendo en cuenta el peso básico de cada clave. Se calcula de la siguiente manera por lista:
Desp. R.L. = (Ancho Rollo – Ancho Plan.) * M.Lin * Pb (kg) P.b. Donde P.b.= Peso básico de la clave que se está corriendo.

Este desperdicio se atribuye a quien planea la operación de la corrugadora y es una medida de su eficiencia, pero también depende en gran medida de la administración en cuanto a la disposición de papel y del desplazamiento lateral que puedan presentar las bandas del double facer.
En operación de doméstico, un porcentaje de desperdicio normal en planeación manual es de 2,3%; con planeación por computador es de entre 1,7 y 2,0%.

6. Refile transversal:

Es la diferencia entre el largo de las láminas solicitadas por el cliente y la longitud real que está entregando el cut off. En los cut off de mando directo, la diferencia es de +/- 0.1 mm, o sea que no se toma en cuenta.
Normalmente, un cut off convencional presenta una variación de +/- 5 mm, la cual no debería impactar en la fabricación de una caja; sin embargo, si en la corrugadora se presentan largos y cortos, la acción que toman la mayoría de las plantas no es encontrar la causa de la variación, sino en aumentar en 1 cm o más el largo de la lámina para que con esta sobredimensión no se pierda la lámina.
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Esta solución transitoria queda como permanente pero el problema sigue latente.
Las posibles causas para que se presente esta situación son las siguientes:

6.1. Las bandas del D.F. no están arrastrando el material.

Esto puede ser debido:
*Bandas del D.F. destensionadas.
*El liner del S.F. que se está procesando lleva recubrimiento o el liner es muy liso.
*La banda está patinando por papel pegado a ella.
*Excesiva fricción en las planchas.
*Las bandas patinan en los tambores de arrastre.
*Insuficiente presión en la sección de arrastre del D.F. por falta de rodillos de peso.
*El material que entra al D.F. tiene demasiado freno en los portabobinas, o en las guías del puente o en los tambores precalentadores.
6.2. El rodillo alimentador del cutt-off no está arrastrando el material por:
*Falta de peso.
*Cadenas destensionadas.
6.3. La banda Reeves se desliza por:
*Grasa en los platos.
*Bandas Reeves destensionadas.
*Falta de tacos de arrastre de las bandas.
6.4. Juego mecánico en la transmisión.
*El motor que varía el largo tiene el freno electromagnético mal calibrado.
*Variaciones en los piñones que mueven el mecanismo cíclico.
*Juegos en los brazos que desplazan los platos, en el momento del corte; o rodamientos en malas condiciones.
*Los platos no se desplazan libremente.
*Contragolpe en los chaveteras de los platos y los ejes.
6.5. Falta de experiencia del operador:
Los operadores deben acostumbrarse a medir las láminas al inicio de corrida y ocasionalmente tomar mediciones del largo de la lámina durante la corrida.

7. Hojas malas en laminado (problemas de calidad):

Estas son las hojas defectuosas que se detectan al final de la línea y cuyas causas son diferentes a empates y reventones.
Las más comunes son: liners despegados por falta de adhesivo, combado (warp) excesivo, corrugación aplastada, cartón lavado, bordes despegados, altos y bajos, láminas de medida diferente a la especificada, material corto, material mal alineado, etc.
Si el porcentaje de desperdicio es muy alto por esta causa, debe desplegarse para conseguir mayor información con el fin de analizarlo y disminuir la incidencia en el total de la planta.

8. Desperdicio administrativo:

Es el desperdicio que se presenta por ejemplo cuando por problemas de inventario de papel se cambia la combinación de la clave para cumplir especificaciones o entregar a tiempo el pedido o se utilizan anchos distintos de materiales.
También es el desperdicio que se presenta por errores de ventas, porque el cliente requería un material distinto, o porque se entregó información errónea a la planta y se fabricó algo que no requería el cliente en tamaño o dimensiones o impresión.
Se presenta también cuando hay sobrantes de material en el área de despachos o en la de material en proceso.

9. Desperdicio en terminado:

Es el desperdicio que se genera en las máquinas de conversión, por cajas mal impresas, tono diferente de impresión, impresión fuera de registro, rotura de escores internos o externos, con mal cierre, mal pegadas, etc.

10. Desperdicio fantasma:

Es la diferencia entre lo que estamos comprando y lo que realmente el proveedor nos está entregando. Si estamos comprando papel por peso y el proveedor nos varía el peso básico, se presenta esta situación.
Un molino en su proceso varía el peso básico dentro del +/- 5% de tal forma que si el molino vende con un mayor peso, la cantidad de metros cuadrados será menor y viceversa.
Para evitar esta situación, las plantas corrugadoras deberían comprar por metro cuadrado. Este desperdicio se presenta también cuando el proveedor entrega bobinas con mayor ancho que el solicitado por la planta corrugadora, o con un porcentaje de humedad más alto del pactado en la compra del papel que se hace por peso.
En el corrugado medio, se presentan también variaciones en el consumo, cuando hay fluctuaciones en el factor de toma, las cuales pueden ser debidas a desgaste de los rodillos corrugadores o excesiva tensión.
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