• Verificado la rasqueta rodillo limitador, en buen estado.
• Engrase de los rodamientos rodillos acanalados con grasa Krytox.

• Ajustado el gap entre rodillo encolador y rodillo limitador (en la pantalla ha de coincidir).
• Verificado tope de seguridad (mecánico) entre rodillo encolador y rodillo limitador.
• Verificada la rasqueta rodillo limitador, en buen estado.
• Ajustado gap patines con rodillo encolador a 0,5 mm. de altura.
• Limpieza equipo encolador-limitador-rasqueta con aditivo BHS, agua y cepillo. Había zonas con cola seca (F.-3 y F.-4).

 

 
Nota; Mensualmente realizar los ajustes (gap) paralelismos de todo lo mencionado, anotando los resultados en una hoja EXCEL y ponerla en la cabina de control a disposición de los operadores.

C.-  Ajustes realizados en DRYEND:

• Ajuste de las ruedas no-crush (no aplastamiento).
• Ajuste cepillos salida cortadora transversal.
• Niveles adecuados entre salida bandeja cortadora transversal y entrada apilador.

 
PARAMETROS-PRUEBAS EN CANAL “E”
A.- Parámetros ajustados:

 
 
 
 
 
 
 

 
 
 
 
 
 
 
 
Durante las pruebas se tuvo curvado hacia abajo, imposible de corregir (F.-5). Se opto por pasar
el papel cubierta del grupo de ondular, directo sin tocar el precalentador (F.-6), por no disponer
de contac to “0”. En la posición mínima de abrazamiento hay un 30 % de contac to (F.-7).
 

 
Para minimizar el abarquillado hacia abajo, se cierra el precalentador superior (F.-7) incorporado en la doble encoladora.
 

Se fabrica durante 30 minutos a 256 mpm. Se generan bolsas (F.-11) en la salida de la subida al puente almacén, esta causado por la inclinación de las correas (demasiado alta) F.-12. Existe un retrofit de BHS para eliminar el problema, lo tendrán en consideración en próximas inversiones.
 

 
OTROS TEMAS A CONSIDERAR

• Realizar contac to “0” en precalentador triplex y precalentador cubierta grupo de ondular, para evitar curvado hacia abajo, que actualmente se obtiene en todas las calidades y canales. Más adelante hacer lo mismo en las tripas.
• Los precalentadores no rotan. Hay riesgo de explosión con el tiempo.
• Debe mejorarse la cocina de cola para obtener una viscosidad más estable;

• – Bajar el agitador al fondo del tanque sin llegar a tocar.
• – Antes de empezar el lunes, sacar el resto de agua de los tuberías de cola.
• – Reducir el almacenamiento para hacer menos cola y almacenar menos durante el fin de semana.
• – Añadir biocida para evitar la degradación de la viscosidad.

 
BUENAS PRÁCTICAS CON RODILLOS ACANALADOS Y ENCOLADORES
A.- Rodillos acanalados:

•  Diariamente, limpiar los rodillos con aire y añadir ligeramente aceite de silicona o similar (que no sea nocivo).
• Mensualmente limpiar los rodillos con aire a presión, añadir gasoil, y 10 minutos después limpiar con aire comprimido y añadir aceite de silicona. Los rodillos deben estar fríos.
• Cuando los rodillos roten sin papel, reducir al mínimo la presión hidráulica o neumática.
• Presión de trabajo recomendada; Presión hidráulica 70 – 75 bar para papeles ligeros y 80 – 90 bar para papeles pesados, con tendencia siempre a menos hasta que la canal se forme correctamente.
• Los rodillos calientes deben rotar siempre, para evitar el efecto “banana” deformación térmica.
• No limpiar con agua fría los rodillos calientes, peligro deformación térmica

 B.- Rodillos encoladores-rasqueta :

• No rotar los rodillos sin agua o cola, peligro de deterioro de la rasqueta y marcas sobre el rodillo.
• No dejar durante largo tiempo el rodillo encolador parado cerca del rodillo acanalado caliente, peligro deformación térmica.
• Limpiar diariamente con agua templada (no fría), los rodillos y rasqueta, eliminando los restos de cola seca.
• Semanalmente limpiar los rodillos con el aditivo , o acido acético rebajado con agua.

Deseo agradecer al Sr. Raimond Rius por su colaboración