Mejoras Continuas Archives

SOCIEDAD ANÓNIMA PAPELSA, PERÚ

PROGRAMA DE MEJORAS CONTINUAS

La empresa Papelsa, de Lima, Perú ha comenzado la implementación de un sistema de Mejoras Continuas en su nueva planta de Huachipa.
Después de realizar un análisis de la situación de la planta, me reuní con los directores de la empresa y convinimos a comenzar de implementar las mejoras en la sección corrugadora.
La maquina corrugadora está compuesta por tres cabezales corrugadores, en la cual se puede producir material de pared doble (doble triple), con sus respectivo porta bobinas, precalentadores, puente de acumulación, estación de goma doble, mesa de secado y un “dry end” totalmente automatizado de fabricación alemana de la empresa BHS.
Se procederá a modernizar la planta de preparación de adhesivos (goma), transformando el sistema de preparación por tanques separados, Stein Hall, por un moderno sistema de alta eficiencia como el “High Shear”.
Este sistema permitirá la preparación del adhesivo con una mayor concentración de sólidos y una mucho más estable viscosidad del producto terminado, lo cual redundará en un directo beneficio de la calidad del cartón a fabricar, y una disminución del tiempo empleado hoy día en la preparación del batch.
Con esta modificación en la preparación del adhesivo, se comenzara la implementación de un control de proceso, para así documentar el proceso productivo ,los cambios y modificaciones que se llevaran a cabo en este sector.
También se instalara un sistema de recirculación automática de adhesivo, con las correspondientes bombas de retorno y sus sistemas complementarios, con lo cual se le proveerá a los operarios e una herramienta de ayuda incalculable
Se trabajara en la mejora de las líneas de alimentación de vapor desde el caldero de generación, hasta la maquina corrugadora, y su retorno, para aumentar la eficiencia del sistema, y disminuir el consumo de combustible y la obtención de una mejor calidad de vapor.
En lo que respecta a esta primera etapa de mejoras de la maquina corrugadora en sí misma, se trabajara en la mesa de secado, instalando válvulas reductoras de presión de vapor, en la primera sección de la misma, para poder controlar la temperatura de las planchas y así obtener una mejor terminación de la superficie exterior de las planchas en los materiales más livianos.
En vista de no solamente trabajar en el sector de maquinarias y sus mejoras, también se comenzó con un programa de capacitación del personal de la corrugadora y de mantenimiento.
Esta capacitación se llevo el ultimo día con la detención de la maquina corrugadora para permitir que todo el personal involucrado, pudiese concurrir al seminario que dictamos en la planta misma con las en una sala acondicionada para este evento.
Al personal que asistió a este seminario, se le otorgo el certificado correspondiente de asistencia

Aminorar los costos de producción en lo que se refiere a ahorro de desperdicios, agua y energía, sin duda es una tarea que debe tener en mente todo empresario del sector corrugador, pues representará mayores ganancias y una notable ventaja competitiva para la empresa.
por Santiago Jaramillo H.
Muchas compañías no toman en cuenta el impacto económico y competitivo que representa tener un buen plan de disminución de costos en sus métodos de producción, por eso, en la presente edición de la revista MARI PAPEL & CORUGADO quisimos evidenciar la importancia de esta labor.
Aunar esfuerzos para ser más proactivos a la hora de abaratar los costos producción es una tarea que requiere de manos y cabezas expertas que pongan en cintura el derroche en materia de desperdicios, energía y agua que algunas empresas han adoptado como propios.
Por eso la importancia de encaminar los esfuerzos en asesorarse bien en esta materia, ya que estos controles se reflejarían positivamente en las economías de muchas de las empresas corrugadoras en América Latina, que en temporada de crisis como la actual, buscan soluciones estrepitosas fuera de casa, aún teniendo una perdurable oportunidad en su propio patio.
En principio, implementar buenos métodos de producción en las plantas requerirá de una considerable inversión, pero en el tiempo ésta se verá reflejada en notables ahorros en las arcas empresariales.
“La estrategia fundamental de cada fábrica (para disminuir costos en los procesos de producción), es capacitar a los empleados en forma adecuada, haciéndolo con personal interno o contratando especialistas externos. En general, es aconsejable contratar especialistas externos ya que el personal interno está ocupado con los temas de la producción, y los operarios tienden a aceptar más las sugerencias cuando el instructor no pertenece al plantel de la empresa”, afirma Daniel J. Heymann, quien trabaja asesorando en esta materia a clientes de Argentina, Chile Uruguay y además es instructor de Cafcco (Cámara Argentina de Fabricantes de Cartón Corrugado).
Heymann, además agregó que “la capacitación debería ser general y posteriormente específica para el puesto que ocupa cada uno, con el fin de implementar programas de mejoras continuas de calidad, lo que también reduciría en forma constante los desperdicios del proceso productivo”.
Entre tanto, Jorge Patiño, representante de Air Systems Design, Inc y de Line-Text International, sostuvo que “lo único que puede hacerse para disminuir el desperdicio de materia prima en el proceso de producción es controlar todas las variables como son velocidad, temperaturas, tensiones del papel y calidad de la goma preparada con almidón. Además, el personal debe ser capacitado y estar al corriente de nuevos métodos para realizar sus labores de manera más eficiente y productiva”.
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Optimizando la distribución de bobinas
El ángulo óptimo es frecuentemente determinado por el espaciado entre las columnas. Si las columnas están espaciadas uniformemente, entonces el patrón de las hileras de bobinas se repetiría en el mismo espacio, o las columnas caerían en posiciones incomodas.
Esto se ilustra con el siguiente ejemplo:
Una planta tiene el espaciado de columnas de 12,10 mts. El problema es lograr el aprovechamiento de los pasillos de bobinas sin desperdiciar el espacio. La manera más eficiente de lograr los pasillo de 150 cms, con separaciones entre ellos de franjas de 0 cms, pintadas, y un espacio de inspección de 45 cms, cada segunda hilera.
Estas hileras se pueden diseñar para que se repitan cada 10,82 cms Esto quiere decir que tendremos un desperdicio de espacio de 1,36 mts en cada grupo de bobinas, en un diseño de 90º (Figura 1)
Si establecemos un ángulo de 45º tendremos la interferencia de una segunda columna (Figura 2)
Para poder utilizar alguno de estos dos diagramas, sería necesario ampliar el ancho de los pasillos, lo cual causaría un desperdicio mayor de espacio útil



Hay un ángulo que permitirá que la distribución de 10,82 cms se repita en 12,20 cms entre centros (Figura 7)
Ese ángulo ‘x’ de calcula de la siguiente manera:
Sin -1(x)= 10,82 /12,20 = 0.89 Entonces x= 63º
Estableciendo el ángulo en 63º nos da una distribución Figura 3.
Esta es la distribución más eficiente para las condiciones dadas



Esta técnica se aplica a cualquier distribución de bobinas de papel que tenga columnas distribuidas simétricamente el ángulo puede variar dependiendo de la ubicación de las columnas y su distancia.

Resumen
La distribución de las hileras de las bobinas con sus pasillos de inspección reducirá importantemente el daño producido por los autelevadores. Al reducir el ángulo de giro de la cola al girar, lo pasillos de transito se reducen en hasta 1 mts. El ángulo de los pasillos puede ser ajustado de acuerdo a las obstrucciones de las columnas del edificio, siempre en concordancia con los pasillos de inspección, para obtener la mayor densidad de bobinas. En definitiva esto provee la más eficiente distribución en el depósito de bobinas.
Lic. Daniel Heymann
www.cronicadelcorrugado.com

Deposito de bobinas de papel.

Una significativa cantidad de desperdicio de papel en una planta de cartón corrugado, es producido por el pelado de las bobinas debido al clamps- pinzas del auto elevador en el depósito de bobinas.

Un accidente con las pinzas que rompen 12mm del exterior de una bobina de 148 cms de diámetro (menos del 1% del diámetro de la bobina) causaría una pérdida del 3,4% de la referida bobina. LA rotura de una sola vuelta exterior de papel de una bobina de 148 cm de diámetro representa cerca de 12m2 de papel.

Los operadores de las corrugadoras tratan de minimizar el daño de la pérdida de papel, cortando todas las hojas dañadas y cortando semicírculos en las bobinas, con el perjuicio de que esa acción termina en cortes de papel y paradas de la corrugadora, con el resultado de perder mucho más papelde aquel que pretenden rescatar.

Muchos operadores de los autelevadores son cuidadosos y consientes, pero hay otros que tienden a trasladarse a velocidades no convenientes dentro de las plantas. Muchas veces por estar bajo presión de alimentar las corrugadoras para que estas no se detengan. si los conductores son presionados en forma permanentes, y deben realizar giros en aéreas angostas, indefectiblemente causaran accidentes y daños en las bobinas.

Lo mejor para estos casos es reestudiar la distribución de las bobinas en los depósitos de papel, para evitar estos problemas y que los conductores realicen un mejor trabajo

Reducción del daño de las pinzas del auto elevador

Así como en las playas de estacionamientos de los supermercados (algunos) las cocheras se encuentran en diagonal, para facilitarle al cliente las salida retrocediendo y no chocar el automóvil que se encuentra detrás, las bobinas deberían estar ubicadas de la misma forma, para hacerle más fácil el trabajo al conductor del auto elevador. Cuando las bobinas estas ubicadas a 90º respecto al pasillo de transito, un considerable espacio es necesario atrás y adelante, para poder girar y acomodar la bobina.

El autoelevador mostrado en Fig1 requiere más de 3,4 mts para poder girar a 90º antes de ingresar en el pasillo correspondiente. Este autoelevador requiere un pasillo de 4,2mts para poder maniobrar. Siempre habrá la posibilidad de causar daño debido a la reducida tolerancia de una fila hacia la otra y también porque la visual del conductor esta obstaculizada por la bobina.

auto-ordenando

Si el pasillo de las bobinas esta a 45º como se ve en la Fig2, los problemas de distancias desaparecen. Hay una mayor distancia entre las bobinas de papel y el espacio necesario para el giro de la cola del autoelevador esta minimizado. Un giro completo requiere de un espacio de 2,50 mts.

 

El espacio a 45º es el más utilizado en general, otros ángulos pueden producir soluciones satisfactorias. Las Fig3 y Fig4 muestran pasillos a 60º y 75ºrespectivamente.

Mientras que el pasillo de 60º parece tener una tolerancia aceptable, el de 75º aparenta tener los mismos problemas que el de 90º. Po r lo tanto los rangos más aceptables son entre 45º y 75º.

El autoelevador utilizado para este ejemplo es de 3,5 Tn, por lo tanto las medidas detalladas pueden varias de acuerdo al equipo y al fabricante del mismo.

Densidad de bobinas en el depósito.

El establecer los pasillos a un determinado ángulo, no produce por si mismo mayor capacidad de almacenamiento. El diseño en ángulo produce menos pasillos para más largos.

Reordenando el layout, no nos incrementa la superficie en metros cuadrados del depósito, por lo tanto no es razonable de esperar un dramático incremento de bobinas almacenadas que pueden entrar en un área determinado.

El principal objetivo de esta distribución de bobinas, es para disminuir la rotura de papel y ser más eficiente, no para generar más espacio de almacenamiento.

La distribución de las filas puede producir espacios muertos particularmente en las esquinas. Por el contrario, los pasillos de transito puedes ser reducidos hasta 1,20 mts, lo que puede significar una bobina extra en cada pasillo por la longitud del depósito. Algunas pruebas son necesarias hasta encontrar la distribución más adecuada y eficiente.

Los pasillo deben ser diseñados para que el conductor pueda hacia atrás cargando la bobina con las pinzas. Esto le facilita al conductor el trasladarse sin tener nada que obstruya su visión en el sentido del tránsito.

Esta es una regla muy importante de SEGURIDAD

Nos vemos en la próxima entrada.

Lic Daniel Heymann




COMO REDUCIR LOS COSTOS, AUMENTAR SU PRODUCTIVIDAD, SIN AFECTAR SU PRODUCCION!!!

Tercera Parte

Como medir el descarte?

Ø Todo depende de cuánto realmente usted desea saber sobre su negocio.

Ø ¿Qué clase de sistema utiliza ahora?

Ø Si usted ya está registrando su descarte, lo discrimina por sectores?

Descarte de planchas

Sin excepción es la causa más grande del descarte en cada planta de cajas…….

Las principales causas del descarte de la plancha son:

1. Deformación.-

2. Desalineación.–

3. Pegado.–

4. Manipuleo del material. –

5. Los sobrantes de producción.-

Deformación-Alabeo

Por supuesto sabemos que hay diversos tipos de deformación

Ø La deformación hacia arriba

Ø La deformación hacia abajo

Ø La deformación en diagonal

Desalineación

Para controlar la desalineación, es muy importante lo siguiente –

Ø Enfatice su importancia al personal de máquina.

Ø Coloque correctamente las bobinas en la posición central.

Ø Reduzca al mínimo las paradas.

Ø Mantenga la máquina alineada y nivelada.-

Pegado

Si el problema de pegado es en los cabezales, en la mesa de secado o en el pegado del medio del triple, el problema puede y debe ser localizado, cada problema de pegado tiene que ser analizado para encontrar una solución.

Los tipos mejorados de almidón, sólidos más altos, ayudan normalmente a solucionar algunos de estos problemas. Las duchas del vapor en algunos casos también ayudan a eliminar algunos problemas.

Manipuleo de material

La mayoría de esto es un resultado del tipo de sistema de transporte que es utilizado entre el área del corrugador y el área de conversión.-

Los sobrantes de producción

Cuando por problemas de planificación o de operación , se produce una cantidad mas de la solicitada por el cliente y después este no lo recibe

SIEMPRE QUE SEA POSIBLE TERMINE EL TRABAJO EN

MÁQUINA NO LO APILE Y TERMINE MAS TARDE

Capas externas

2 a 5 capas externas máximas

Factores importantes

Ø Reclame inmediato a su proveedor por el papel dañado.

Ø Cuidado con el manipuleo dentro de su planta.

Ø Examine continuamente su depósito de bobinas

El papel dejado en los caños

Ø En las buenas plantas solamente 2-3 vueltas se dejan en los caños.-

Ø Nunca permita el uso de una bobina de un tamaño pequeño

Ø cuando la recarga de esta bobina no le dará el tiempo suficiente para recargar la bobina siguiente.-

Ø Deposite la bobina pequeña delante de la bobina completa de la misma calidad.

Ø Utilice conos expansibles para evitar la rotura de los caños.

El refile lateral

Es generalmente una de las causas más grandes del descarte controlable. El refile generalmente varía de 1,5 a 4,5%. La cifra más grande se relaciona con las máquinas de una sola cuchilla.

Los factores importantes

Factores que más influyen en él refile lateral son:

Ø El cambio del papel –

Ø El cambio en la cortadora-trazadora (slitter)

Ø Papel, tamaño y disponibilidad.

Usted tiene que……

Ø Establecer metas realistas.

Ø Evite la contracción de papel.(exceso de humedad)

Ø Mejore la alineación de los papeles que componen la plancha

Ø Compre el papel del ancho específico para las repeticiones de combinaciones más largas

La conversión

Ø Controle que las máquinas están bien mantenidas ordenadas y LIMPIAS.

Ø Controle de que todas las placas de impresión estén montadas en la posición predeterminada.

Ø Las placas de impresión se pre inspeccionan para controlar el espesor y la posición de montaje.

Ø Las placas deben ser del mismo material y no mezclados. Ej. Polímeros y goma cortada a mano

Ø Las tintas deben ser controladas para saber si hay color, pH y viscosidades correctas.-

Ø Las matrices de troquelar deben estar engomadas correctamente y listas para ser utilizadas (Éste es uno de los mayores factores de la reducción de los descartes)

Ø Seleccione la secuencia y la disposición correctas para que sean reducidos al mínimo como sean posible las pasadas a través de otras máquinas.

Factores de equipo

Condiciones críticas en la máquina que pueden afectar productividad, calidad y el descarte:

Ø Velocidades superficiales o tangenciales

Ø Desgaste de los cilindros de introducción.-

Ø Ajustes de las aberturas-calibración entre cilindros

Ø Rodamientos –

Ø Impulsión /correas dentadas –

Ø La lubricación.-

Mantener equipo en buenas condiciones

Ø Inspección regular de la máquina.

Ø Uso de sentidos vea, siéntase, huela, oiga.

Ø Limpieza de piezas críticas – no cosméticas.

Ø Apretar pernos, cadenas, correas, ajuste, etc.-

Ø Interruptores, censores, referencias.

Ø Pruebe el funcionamiento de las maquinas no usadas frecuentemente

Reemplazo de máquinas gastadas

Ø Aumentos en la frecuencia de roturas, esta aumenta con la antigüedad

Ø de las máquinas.

Ø Equipo superfluo.-

Ø Máquinas más eficientes.

Ø Decisión económica – Controle el límite del costo.

Factores materiales

Ø Lubricantes correctos? Especificaciones de la grasa y del aceite.-

Ø Especificaciones materiales? ¿Ej. Tratamientos térmicos correctos–

Ø Piezas de repuesto originales?

Ø Nivel de inventarios de los repuestos? Costo? Tiempos de entrega promedios?

FACTORES DEL SISTEMA

Mantenimiento por roturas

Ø Reparación después de la falla?

Ø Presión del área de producción.

Ø Requiere el equipo de repuesto.

Ø Cronograma estricto para la reparación.-

Mantenimiento preventivo

Ø Reparación o reemplazo antes de la rotura

Ø Programar parada para mantenimiento.

Ø Reduce el coste del mantenimiento de la paradas

Ø Requiere de planificación— horario, piezas, trabajo.

Ø Seguir las pautas de los proveedores de las máquinas

Aplicaciones de tecnología

Ø PC descargar programas de las maquinas

Ø Software –

Ø Los cables de la comunicación, interfaces

Sistemas de la gerencia de mantenimiento

Ø Historial de la máquina.

Ø Planificación del mantenimiento preventivo.

Ø Inventario de las piezas de repuesto.

Factores de la gente

Ø Instale el orgullo en la condición de la planta, personal de producción y mantenimiento.-

Ø Tome acción -reporte el problema de la máquina no lo luche.

Ø Cantidad del personal de mantenimiento.- interrupciones y reparaciones planeadas

Ø Niveles de experiencia

Ø Capacitación

Ø Reconozca y valore el esfuerzo.

Cuando se limpian las máquinas y los pernos se aprietan regularmente, las INTERRUPCIONES DISMINUYEN A LA MITAD.

Muchos componentes FALLAN porque se LES permite DESAJUSTARSE.

Recientemente fue identificado que el 53% las de interrupciones eran debido a dos (2) factores:

1. SUCIEDAD

2. PERNOS FLOJOS

3.000.000 cajas perdidas y el 42% más de esfuerzo –

Resultados del 15% de las mejores plantas (TAPPI) comparadas con el promedio.

Tomando U$ 600.- por tonelada y 1.500 toneladas /mes – una reducción del descarte de cinco puntos sobre el total del porcentaje, es decir:

La disminución del 15% al 10% es un ahorro anual total de :

U$ 600 x 75 TM mes = U$ 540.000 año

COMO REDUCIR LOS COSTOS,

AUMENTAR SU PRODUCTIVIDAD

 SIN AFECTAR SUPRODUCCION!!!

Segunda Parte

En esta parte del informe nos dedicaremos a analizar el  “Desperdicio Incontrolable”

 Descarte Incontrolable: Es propio del proceso y del equipamiento.
Desperdicio de los tubos
Este es el desperdicio generado por los tubos de cartón que quedan disponibles por el cambio de las bobinas, y es pesado como papel útil por los fabricantes de papel.
Para evitar que tenga incidencia en nuestros costos, deberíamos comprar el papel por metro cuadrado y no por kilogramo
Desperdicio del Cliente
Es el desperdicio que resulta de los tajados y recortes de la plancha para formar la caja, sea troquelada o tajada por nuestras impresoras

 

  • Tenemos 8 ranuras de slotter de 6 mm cada una
  • Refile de final de plancha de 10 mm
  • Refile de aletas sector del chapetón de 35 mm
  • Haciendo el cálculo de la superficie que ello representa, tenemos 0.017304 m2 de descarte; sobre una superficie total de0.5459 m2; equivalente al 3.18% de su peso.
  • Este % es variable según la relación de dimensiones, largo, ancho, alto; que tenga cada modelo de cajas

Desperdicio de muestras y diseños
En muchas plantas se utiliza este sector para producir pequeñas cantidades de de pedidos y de muestras sin impresión, saliendo de planchas con medidas estándares mas grandes
Desperdicio del slitter y cambio de medidas
El refile lateral del slitter de la corrugadora y el giro del slitter triplex para efectuar el cambio dede ordenes, puede ser considerado, no controlable, hasta que se realicen los cambios tecnológicos de estos equipo por sistemas más modernos que permiten correr en forma continua, sin paradas
Descarte Fantasma
Incluye una serie de descartes que no siempre son tenidos en cuenta:

  • Papel recibido con gramajes y/o humedades superiores a los requeridos, para esta situación , también deberíamos comprar el papel por metro cuadrado
  • Planchas en inventario de proceso que no se han movido por largo tiempo
  • Cajas en almacén de productos terminados que finalmente el cliente no recibirá nunca
  • Planchas enviadas como trabas de paquetes, tapa o base; en los bancales.

Valoricemos este caso como ejemplo:

  1. plancha en la base de la pila1,00 m2
  2. trabas de paquetes 1,50 m2
  3. plancha de tapa del pallet1,20 m2

Total 3,70 m2
Para una Planta de 1.000.000 m2/mes y tomando 450 m2/pallets, entregamos2222 pallets/mes y en cada uno de ellos enviamos 3,70 m2 o sea:
8220 m2/mes a 1,2 $/m29864$/mes
Ejemplo de “Que consideramos excelencia en descarte controlable”

  • Pelado de bobinas 0,3 %
  • Núcleos de bobinas0,2 %
  • Empalmes0,5 %
  • Despegado0,3 %
  • Curvado0,5 %
  • Varios0,2 %
  • Largo de hoja0,4 %
  • Cambio de orden 0,8 %
  • Refile de combinación2,9 %
  • Manipuleo del material0,5 %
  • Problemas de calidad0,2 %
  • In y out-put impresoras0,2 %
  • Errores personales0,1 %
  • Todo lo demas0,9 %
  • Total Controlable 8,0 %
  • Total No Controlable (ejemplo) 5,0 %

Que significa bajar el 1% de descarte controlable en una planta?
En una Planta de 2.000 tn/mes de producción de corrugado y dónde el desperdicio controlable sea 8.5% veremos que significa bajarlo a 7.5 %.
a) Para 8.5% el descarte mensual seria 170 tn/mes y a un costo del descarte de 1094 $/tn representa 185.980 $/mes o sea 2.231.760 $/anuales
b) para 7.5% el descarte mensual seria 150 tn/mes y a un costo del descarte de 1094$/tn representa 164.100 $/meso sea 1.969.200 $/anuales
c) O sea que el ahorro anual de bajar un punto el descarte controlable nos permite ahorrar
21.880 $/mes o sea262.560 $/anuales.
Lic. Daniel Heymann
 





Conozca el funcionamiento de los rodillos corrugadores para con miras a generar mayor productividad.

por Ignacio Eiranova*

En la primera parte de este artículo, conocimos la técnica de Calentamiento Periférico empleada en los rodillos corrugadores. En la segunda entrega de este artículo, veremos cómo la decisión de los sistemas elegidos para el calentamiento de los rodillos corrugadores, puede influir en los costos de producción de manera definitiva.

Evacuación eficiente de condensado

Otros productores de rodillos corrugadores como T. Iruña, de España y Friese, de Alemania, han buscado también desarrollar un sistema para mejorar el intercambio de temperatura.

En los casos que se presentarán a continuación, al igual que en los rodillos de calentamiento tradicional, el vapor entra en una cámara central y desde aquí, el calor debe atravesar todo el espesor del rodillo para alcanzar el papel. Cuando el vapor ingresa a la cámara central, se expande y genera condensado. El Sistema de Secado Dinámico y el sistema Thermogrooves, son las respuestas que ha encontrado este grupo de proveedores, y que han elegido la evacuación eficiente de este condensado que se forma en el interior de los rodillos, como solución para reducir al mínimo el impacto que el agua genera en los cilindros corrugadores.

La diferencia fundamental respecto del Calentamiento Periférico y estos sistemas, es que los últimos permiten la generación de condensado dentro de los rodillos para luego lo evacuarlo.

La cámara interior de los rodillos corrugadores thermogroovs está aserrada en todo su largo formando canaletas. El condensado entra en estas canaletas y es transportado hacia el lateral. Se acumula en un profundo anillo circular y es evacuado con un sifón especialmente calibrado.

En el sistema de secado dinámico, la cámara interior de los rodillos tiene un formato ligeramente cónico. Esto ayuda al condensado a fluir hacia la entrada de vapor donde el condensado es acumulado en un anillo, también cónico. El condensado es evacuado por algunos canales controlados por válvulas de disco las cuales deben ayudar a la evacuación del condensado y limitar la salida del vapor.

Si bien estos sistemas reducen sensiblemente el impacto del condensado, no lo eliminan, y por la complejidad de los sistemas de extracción utilizados, requieren una calibración muy precisa y buen mantenimiento.

Las decisiones frente al entorno

Los tiempos actuales nos obligan a dejar la mirada general para pasar a un análisis particular.
En un lado de la balanza están las empresas que buscan producir más metros, a más velocidad, y con menos desperdicios. Del otro lado, hay en un entorno hostil en el que los combustibles aumentan día a día alcanzando valores récord, los precios de los comodities, incluyendo el papel están en alza y el costo de la mano de obra no cesa.

Todos los esfuerzos que pudieran dar como resultado el mínimo ahorro en cualquiera de estas variables, terminarán haciendo inclinar la balanza para un lado o para el otro.

La decisión de los rodillos corrugadores, como hemos dicho anteriormente, es sin dudas muy importante. Aprovechar los últimos desarrollos tecnológicos, aunque más costosos que lo tradicional, no implica que sea más caro, ya que los beneficios que pueden arrojar son muy considerables, mesurables y determinantes en cualquier balance final.

He visitado muchas fábricas, de Europa, Asia y América, grupos multinacionales, empresas locales de gran envergadura, también medianos y hasta pequeños productores regionales. Ninguna empresa está fuera de esta realidad, y la decisión de los sistemas elegidos para el calentamiento de los rodillos corrugadores, puede ayudarlos en esta partida.

En futuras notas conversaremos de los recubrimientos para los rodillos corrugadores y los diferentes perfiles de onda.

*ignacio@novala.com.ar

Editado por Maripapel & CorrugadoThis e-mail address is being protected from spam bots, you need JavaScript enabled to view it


Conozca el funcionamiento de los rodillos corrugadores para con miras a generar mayor productividad.

por Ignacio Eiranova*

Mucho se ha dichosobre los rodillos corrugadores. Esto se debe a que sin dudas es el material fungible más importante de la línea de producción de cartón corrugado.

Cilindro corrugadorCon una buena elección de rodillos corrugadores se pueden obtener muchos beneficios: los relacionados con la economía y consumo de papel, los emparentados con las características técnicas de las cajas y con la calidad de producto final y los vinculados a la eficiencia productiva de la línea.

Siendo este un tema muy extenso y difícil de abarcar en una sola nota, analizaré solamente los diferentes tipos de rodillos corrugadores desde el punto de vista constructivo. Una vez completado el análisis desde el interior de los rodillos, podremos abordar la problemática de la definición de perfiles de onda (paso, altura y radios) y los recubrimientos adecuados (cromo, carburo de tungsteno, etc.) para cada tipo de papel.

“Calentamiento Periférico” vs. “Evacuación eficiente de vapor”

Las grandes innovaciones en este sector durante los últimos 25 años, se han focalizado en la búsqueda incansable de un intercambio más eficiente de temperatura entre los rodillos y el papel. Obviamente esto se debe a que los cabezales corrugadores han incrementado sus velocidades de producción, se han reducido los gramajes de papel utilizados, y el costo de la energía ha aumentado notablemente.

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Reduzca costos y ahorre energía en su planta corrugadora, a través de la optimización de los procesos.

Los aspectos estratégicos para optimizar los costos de energía en una instalación de producción de cartón corrugado pueden encontrarse en varios grupos, en la generación de vapor y en el entorno de las instalaciones industriales. Un estudio realizado por Alfons Gnan, Director de Desarrollo de Producto de BHS Corrugated ha analizado detalladamente las posibles fuentes de ahorro.

Según el instituto VDW, en Alemania los costos de energía generados por las instalaciones de cartón corrugado representan un 2,3% de la facturación promedio. Los mejores del sector calculan un costo de energía del 1,5%, mientras que otros se ven obligados a hacer frente hasta con un 3%. Esto equivale al 50% de potencial de ahorro. Con una producción de 100.000.000 m², los costos de energía siguen encontrándose dentro de la horquilla entre 650.000 y 850.000 euros anuales. Es manifiesta la urgente necesidad de recortar costos.
Una instalación corrugadora funciona de forma energéticamente más eficiente cuando trabaja a un mayor rendimiento de producción. Las inevitables pérdidas de convección y de proyección se reparten en un nivel de producción mayor, con lo que permiten reducir el consumo de energía por metro cuadrado de cartón ondulado producido.
Los intervalos de parada reducidos también repercuten positivamente en este sentido. Para ahorrar energía, los grupos de una sola cara (Single Facer) que no estén produciendo deben reducir al menos la presión de vapor generada. Durante las paradas prolongadas se recomienda cortar el suministro de vapor.
El análisis realizado por BHS Corrugated ha concluido que las empresas cuyos edificios presentan un aislamiento insuficiente consumen, en las mismas condiciones, 2,5 veces más energía de calefacción durante la producción de cartón ondulado.
Cabe destacar la energía necesaria para calentar la instalación hasta alcanzar la temperatura de funcionamiento: un funcionamiento a tres turnos consume cinco veces menos energía que un funcionamiento similar a dos turnos. En comparación con los 260 ciclos de calentamiento necesarios en el funcionamiento a dos turnos, solo se requieren 52 ciclos de calentamiento en el funcionamiento a tres turnos. Calculando la energía anual consumida, las pérdidas de calentamiento en el funcionamiento a dos turnos son del 3,8% aprox., mientras que en el funcionamiento a tres turnos tan sólo alcanzan el 0,8%.
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Conferencia DE I.P.B.I Torquay Australia

*Dr. Gunilla Jonson de La Asociación Corrugadora de Suecia.-

Gunilla es una de las mentes más agudas, e inteligente de la mayoría de la gente que he conocido y ella ha presentado sus estudios en TAPPI, una profesional verdadera, entusiasta, y muy dedicada. Ella persigue sus sensaciones con una pasión ferviente que esté restaurando extremadamente. El estudio de Gunilla fue publicado en la edición de agosto de 1985 de IPBI.

Gunilla Jonson entregó recientemente su trabajo en TAPPI, que acaba de ser reimpreso en una publicación reciente del Boxboard Containers.

Esto desafía la creencia desde hace mucho tiempo sobre las pruebas de BCT. y de ECT. y las contribuciones relativas a la fuerza de la compresión de la caja (BCT) de los liners y fluttings-ondas. Ella elabora pruebas con las planchas del mismo peso básico total pero con diversas combinaciones del liner y ondas. Sus conclusiones son:

El uso acertado de flutting más pesado significa que usted comprime probablemente la plancha en la producción. Usando una plancha más pesada y no cambiando otras condiciones probablemente es posible mantener más el calibre-espesor. Ese es el efecto que usted ve.

Si su operación, sin embargo, se controla bien, usted conseguirá el mejor funcionamiento poniendo la fibra en su liner.

La conclusión debe ser por lo tanto:

1.Si usted puede producir sin el aplastamiento de la plancha, entonces utilice flutting-onda de bajo peso y el liner de alto peso. Entonces usted utiliza mejor el material y consigue buena eficacia económica con valores bajos de costo / BCT.

2.-Si usted no puede evitar el aplastamiento del flutting-onda liviana opere con el flutting-onda pesada hasta que usted haya corregido el problema del aplastamiento.

Gunilla habla de costo por BCT es decir, costo por la unidad de la fuerza de la compresión de la caja. Ella dice:

Mi opinión es que el enfoque del objetivo del costo está concentrado en la visión incorrecta en nuestra industria hoy. Una mejora substancial en la evaluación de calidad, en la planta de la caja, hará mucho más para su rentabilidad y funcionamiento de la caja que cualquier otra actividad.

Por ejemplo, si la Gerencia permite una disminución del calibre-espesor, esto puede disminuir BCT en un 15/20%, por lo tanto incrementando su relación costo /BCT en la misma proporción.

Como tal, la evaluación de calidad se ha convertido en el tema más crítico a discutir de la rentabilidad en la industria del corrugado.

A partir de tanto en tanto los estudios han demostrado claramente esa pérdida de resultados de BCT por la atención inadecuada en la conversión de la plancha de cartón corrugado. El Instituto sueco del Corrugado ha demostrado que los rodillos de alimentación incorrectamente ajustados pueden reducir BCT por el 20%.

El laboratorio de Papel Finlandés ha demostrado que cuando una plancha combada pasa a través del equipo de conversión, el BCT será reducido cerca del 30%. También han demostrado que la cola de pescado puede reducir BCT por 15 al 20%

¿Cuánto más fibra tiene usted que poner en su plancha para compensar por estas reducciones? Usted vende BCT y para alcanzar el BCT requerido usted debería utilizar 10/30% más papel que el necesario, debido a pérdida del calibre-espesor!

Hice la siguiente anotación durante la conferencia de Gunilla:

Puesto que el papel es, por ejemplo, 50/70% del costo de una caja, su solo costo más importante es $ por la unidad de BCT.
El aplastamiento de las flautas puede DISMINUIR
COSTOS DE CONVERSIÓN EN el 40% y puede disminuir $ por BCT por el hasta 30%.

El almidón puede bajar a 5 a 6 G/M2 (generalmente 8/10 G/M2).

Los sólidos del almidón pueden ser 25 al 30%?

Menos agua, menos calor, menos deformación. El BCT sube mas con liners mas pesados que con flutting / onda más pesada. (Véase cómo es relevante esta investigación de Gunilla ahora!)

Saludos y hasta la proxima nota………
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