COMO REDUCIR LOS COSTOS, AUMENTAR SU PRODUCTIVIDAD, SIN AFECTAR SU PRODUCCION!!!

Tercera Parte

Como medir el descarte?

Ø Todo depende de cuánto realmente usted desea saber sobre su negocio.

Ø ¿Qué clase de sistema utiliza ahora?

Ø Si usted ya está registrando su descarte, lo discrimina por sectores?

Descarte de planchas

Sin excepción es la causa más grande del descarte en cada planta de cajas…….

Las principales causas del descarte de la plancha son:

1. Deformación.-

2. Desalineación.–

3. Pegado.–

4. Manipuleo del material. –

5. Los sobrantes de producción.-

Deformación-Alabeo

Por supuesto sabemos que hay diversos tipos de deformación

Ø La deformación hacia arriba

Ø La deformación hacia abajo

Ø La deformación en diagonal

Desalineación

Para controlar la desalineación, es muy importante lo siguiente –

Ø Enfatice su importancia al personal de máquina.

Ø Coloque correctamente las bobinas en la posición central.

Ø Reduzca al mínimo las paradas.

Ø Mantenga la máquina alineada y nivelada.-

Pegado

Si el problema de pegado es en los cabezales, en la mesa de secado o en el pegado del medio del triple, el problema puede y debe ser localizado, cada problema de pegado tiene que ser analizado para encontrar una solución.

Los tipos mejorados de almidón, sólidos más altos, ayudan normalmente a solucionar algunos de estos problemas. Las duchas del vapor en algunos casos también ayudan a eliminar algunos problemas.

Manipuleo de material

La mayoría de esto es un resultado del tipo de sistema de transporte que es utilizado entre el área del corrugador y el área de conversión.-

Los sobrantes de producción

Cuando por problemas de planificación o de operación , se produce una cantidad mas de la solicitada por el cliente y después este no lo recibe

SIEMPRE QUE SEA POSIBLE TERMINE EL TRABAJO EN

MÁQUINA NO LO APILE Y TERMINE MAS TARDE

Capas externas

2 a 5 capas externas máximas

Factores importantes

Ø Reclame inmediato a su proveedor por el papel dañado.

Ø Cuidado con el manipuleo dentro de su planta.

Ø Examine continuamente su depósito de bobinas

El papel dejado en los caños

Ø En las buenas plantas solamente 2-3 vueltas se dejan en los caños.-

Ø Nunca permita el uso de una bobina de un tamaño pequeño

Ø cuando la recarga de esta bobina no le dará el tiempo suficiente para recargar la bobina siguiente.-

Ø Deposite la bobina pequeña delante de la bobina completa de la misma calidad.

Ø Utilice conos expansibles para evitar la rotura de los caños.

El refile lateral

Es generalmente una de las causas más grandes del descarte controlable. El refile generalmente varía de 1,5 a 4,5%. La cifra más grande se relaciona con las máquinas de una sola cuchilla.

Los factores importantes

Factores que más influyen en él refile lateral son:

Ø El cambio del papel –

Ø El cambio en la cortadora-trazadora (slitter)

Ø Papel, tamaño y disponibilidad.

Usted tiene que……

Ø Establecer metas realistas.

Ø Evite la contracción de papel.(exceso de humedad)

Ø Mejore la alineación de los papeles que componen la plancha

Ø Compre el papel del ancho específico para las repeticiones de combinaciones más largas

La conversión

Ø Controle que las máquinas están bien mantenidas ordenadas y LIMPIAS.

Ø Controle de que todas las placas de impresión estén montadas en la posición predeterminada.

Ø Las placas de impresión se pre inspeccionan para controlar el espesor y la posición de montaje.

Ø Las placas deben ser del mismo material y no mezclados. Ej. Polímeros y goma cortada a mano

Ø Las tintas deben ser controladas para saber si hay color, pH y viscosidades correctas.-

Ø Las matrices de troquelar deben estar engomadas correctamente y listas para ser utilizadas (Éste es uno de los mayores factores de la reducción de los descartes)

Ø Seleccione la secuencia y la disposición correctas para que sean reducidos al mínimo como sean posible las pasadas a través de otras máquinas.

Factores de equipo

Condiciones críticas en la máquina que pueden afectar productividad, calidad y el descarte:

Ø Velocidades superficiales o tangenciales

Ø Desgaste de los cilindros de introducción.-

Ø Ajustes de las aberturas-calibración entre cilindros

Ø Rodamientos –

Ø Impulsión /correas dentadas –

Ø La lubricación.-

Mantener equipo en buenas condiciones

Ø Inspección regular de la máquina.

Ø Uso de sentidos vea, siéntase, huela, oiga.

Ø Limpieza de piezas críticas – no cosméticas.

Ø Apretar pernos, cadenas, correas, ajuste, etc.-

Ø Interruptores, censores, referencias.

Ø Pruebe el funcionamiento de las maquinas no usadas frecuentemente

Reemplazo de máquinas gastadas

Ø Aumentos en la frecuencia de roturas, esta aumenta con la antigüedad

Ø de las máquinas.

Ø Equipo superfluo.-

Ø Máquinas más eficientes.

Ø Decisión económica – Controle el límite del costo.

Factores materiales

Ø Lubricantes correctos? Especificaciones de la grasa y del aceite.-

Ø Especificaciones materiales? ¿Ej. Tratamientos térmicos correctos–

Ø Piezas de repuesto originales?

Ø Nivel de inventarios de los repuestos? Costo? Tiempos de entrega promedios?

FACTORES DEL SISTEMA

Mantenimiento por roturas

Ø Reparación después de la falla?

Ø Presión del área de producción.

Ø Requiere el equipo de repuesto.

Ø Cronograma estricto para la reparación.-

Mantenimiento preventivo

Ø Reparación o reemplazo antes de la rotura

Ø Programar parada para mantenimiento.

Ø Reduce el coste del mantenimiento de la paradas

Ø Requiere de planificación— horario, piezas, trabajo.

Ø Seguir las pautas de los proveedores de las máquinas

Aplicaciones de tecnología

Ø PC descargar programas de las maquinas

Ø Software –

Ø Los cables de la comunicación, interfaces

Sistemas de la gerencia de mantenimiento

Ø Historial de la máquina.

Ø Planificación del mantenimiento preventivo.

Ø Inventario de las piezas de repuesto.

Factores de la gente

Ø Instale el orgullo en la condición de la planta, personal de producción y mantenimiento.-

Ø Tome acción -reporte el problema de la máquina no lo luche.

Ø Cantidad del personal de mantenimiento.- interrupciones y reparaciones planeadas

Ø Niveles de experiencia

Ø Capacitación

Ø Reconozca y valore el esfuerzo.

Cuando se limpian las máquinas y los pernos se aprietan regularmente, las INTERRUPCIONES DISMINUYEN A LA MITAD.

Muchos componentes FALLAN porque se LES permite DESAJUSTARSE.

Recientemente fue identificado que el 53% las de interrupciones eran debido a dos (2) factores:

1. SUCIEDAD

2. PERNOS FLOJOS

3.000.000 cajas perdidas y el 42% más de esfuerzo –

Resultados del 15% de las mejores plantas (TAPPI) comparadas con el promedio.

Tomando U$ 600.- por tonelada y 1.500 toneladas /mes – una reducción del descarte de cinco puntos sobre el total del porcentaje, es decir:

La disminución del 15% al 10% es un ahorro anual total de :

U$ 600 x 75 TM mes = U$ 540.000 año