Archive for abril, 2007

Conferencia DE I.P.B.I Torquay Australia

*Dr. Gunilla Jonson de La Asociación Corrugadora de Suecia.-

Gunilla es una de las mentes más agudas, e inteligente de la mayoría de la gente que he conocido y ella ha presentado sus estudios en TAPPI, una profesional verdadera, entusiasta, y muy dedicada. Ella persigue sus sensaciones con una pasión ferviente que esté restaurando extremadamente. El estudio de Gunilla fue publicado en la edición de agosto de 1985 de IPBI.

Gunilla Jonson entregó recientemente su trabajo en TAPPI, que acaba de ser reimpreso en una publicación reciente del Boxboard Containers.

Esto desafía la creencia desde hace mucho tiempo sobre las pruebas de BCT. y de ECT. y las contribuciones relativas a la fuerza de la compresión de la caja (BCT) de los liners y fluttings-ondas. Ella elabora pruebas con las planchas del mismo peso básico total pero con diversas combinaciones del liner y ondas. Sus conclusiones son:

El uso acertado de flutting más pesado significa que usted comprime probablemente la plancha en la producción. Usando una plancha más pesada y no cambiando otras condiciones probablemente es posible mantener más el calibre-espesor. Ese es el efecto que usted ve.

Si su operación, sin embargo, se controla bien, usted conseguirá el mejor funcionamiento poniendo la fibra en su liner.

La conclusión debe ser por lo tanto:

1.Si usted puede producir sin el aplastamiento de la plancha, entonces utilice flutting-onda de bajo peso y el liner de alto peso. Entonces usted utiliza mejor el material y consigue buena eficacia económica con valores bajos de costo / BCT.

2.-Si usted no puede evitar el aplastamiento del flutting-onda liviana opere con el flutting-onda pesada hasta que usted haya corregido el problema del aplastamiento.

Gunilla habla de costo por BCT es decir, costo por la unidad de la fuerza de la compresión de la caja. Ella dice:

Mi opinión es que el enfoque del objetivo del costo está concentrado en la visión incorrecta en nuestra industria hoy. Una mejora substancial en la evaluación de calidad, en la planta de la caja, hará mucho más para su rentabilidad y funcionamiento de la caja que cualquier otra actividad.

Por ejemplo, si la Gerencia permite una disminución del calibre-espesor, esto puede disminuir BCT en un 15/20%, por lo tanto incrementando su relación costo /BCT en la misma proporción.

Como tal, la evaluación de calidad se ha convertido en el tema más crítico a discutir de la rentabilidad en la industria del corrugado.

A partir de tanto en tanto los estudios han demostrado claramente esa pérdida de resultados de BCT por la atención inadecuada en la conversión de la plancha de cartón corrugado. El Instituto sueco del Corrugado ha demostrado que los rodillos de alimentación incorrectamente ajustados pueden reducir BCT por el 20%.

El laboratorio de Papel Finlandés ha demostrado que cuando una plancha combada pasa a través del equipo de conversión, el BCT será reducido cerca del 30%. También han demostrado que la cola de pescado puede reducir BCT por 15 al 20%

¿Cuánto más fibra tiene usted que poner en su plancha para compensar por estas reducciones? Usted vende BCT y para alcanzar el BCT requerido usted debería utilizar 10/30% más papel que el necesario, debido a pérdida del calibre-espesor!

Hice la siguiente anotación durante la conferencia de Gunilla:

Puesto que el papel es, por ejemplo, 50/70% del costo de una caja, su solo costo más importante es $ por la unidad de BCT.
El aplastamiento de las flautas puede DISMINUIR
COSTOS DE CONVERSIÓN EN el 40% y puede disminuir $ por BCT por el hasta 30%.

El almidón puede bajar a 5 a 6 G/M2 (generalmente 8/10 G/M2).

Los sólidos del almidón pueden ser 25 al 30%?

Menos agua, menos calor, menos deformación. El BCT sube mas con liners mas pesados que con flutting / onda más pesada. (Véase cómo es relevante esta investigación de Gunilla ahora!)

Saludos y hasta la proxima nota………

El colero de mesa , 1º parte

EL COLERO… ¿FRÍO O DE MESA?

Por Daniel J. Heymann*

Hoy nos vamos a referir a otro importante equipo de la máquina corrugadora, responsable directo de la calidad de la plancha de cartón corrugado

La premisa fundamental del colero –sea el del cabezal o el de la mesa– es efectuar una aplicación perfectamente controlada, uniforme y con la mínima cantidad necesaria que favorezca una buena adhesión de los papeles.
Este equipo es el colero frío o de mesa. El mismo se ubica adelante de la mesa de secado y detrás de los precalentadores dobles o triples, aunque esto último dependerá del tipo de corrugadora involucrada (con un solo cabezal de simple faz o dos cabezales).

Los principales elementos de un colero de mesa son:

  1. Cilindro aplicador
  2. Cilindro dosificador
  3. Cilindro jinete o cabalgador
  4. Rasqueta de goma o metálica
  5. Bandeja de adhesivo
  6. Chapa deflectora
  7. Transmisión mecánica o electrónica (motor eléctrico)
  8. Precalentadores integrados
  9. Guías de entrada regulables
1.- Diseño de un aplicador de adhesivo

¿Qué debemos controlar en un colero?

  • El paralelismo existente entre los cilindros aplicador, dosificador y cabalgador (cilindro jinete)
  • El mantenimiento de la cuchilla raspadora (de goma o metal) limpia y en buenas condiciones
  • Que el TIR o excentricidad de los cilindros aplicador y dosificador combinados no exceda las 5 centésimas
  • Que la tolerancia de los rodamientos no sea mayor a 5 centésimas
  • La limpieza de las celdas del cilindro aplicador, así como su adecuado estado físico: sin golpes, abolladuras ni cromado saltado
  • La regulación suave y progresiva entre el cilindro aplicador y el dosificador
  • La distancia entre el cilindro jinete y el aplicador, ya que el aplastamiento causado por la calibración inadecuada y el paralelismo entre cilindros para la onda que se está produciendo es la causa más común de ondas inclinadas y exceso de aplicación, con la consiguiente pérdida del calibre de la plancha y la compresión final de la caja
  • La tensión aplicada al simple faz por el freno
  • La temperatura de entrada de los papeles al colero y a la mesa

  1. Diseño de un cilindro grabado ” anilox”

Mejor, déjala correr

En la actualidad, se está trabajando con agitadores del tipo High Shear de altas RPM, lo cual permite preparar las formulaciones de adhesivo con mayor cantidad de sólidos y con puntos de gelificación más bajos.
Utilizar una mayor cantidad de sólidos nos permite restar agua a las fórmulas de manera proporcional. Esto beneficia el secado, ya que será necesario extraer menos agua del corrugado cuando lo secamos en la mesa. Por otra parte, la disminución del “punto gel” aumenta la capacidad de secado de la mesa.

El proceso de encolado debería utilizar la cantidad mínima de adhesivo necesario en proporción al gramaje de cartón,
SIN QUE COMPROMETA EL PEGADO”

Estas dos últimas condiciones –menor aplicación y disminución del punto de gelificación– nos permiten aumentar la velocidad de la corrugadora obteniendo una plancha de mejor calidad.

Recomendaciones e información adicional

  • Controlar las propiedades del adhesivo:
  1. Viscosidad
  2. Punto de gelificación
  3. Concentración de sólidos
  4. Temperatura

  • Aplicación incorrecta del adhesivo (causas):
  1. Falta de paralelismo entre cilindros (aplicador, dosificador, jinete)
  2. Rasqueta de goma o metálica mal ajustada
  3. Suciedad de las celdas del cilindro anilox

Objetivo calidad

Nuestro objetivo es lograr una perfecta aplicación del adhesivo sobre las crestas de las ondas con la cantidad mínima necesaria para obtener una plancha de calidad.


Es posible controlar este proceso a través del manejo con aplicación de yodo sobre los papeles liner respectivos. Previamente, será necesario sumergir la plancha en una batea con agua para separar los papeles y pulverizar una solución de yodo sobre los mismos, ya que el adhesivo de almidón vira a color negro por acción del yodo.

2.- Fotografías de los patrones de adhesivo aplicado por un colero de mesa

En la fotografía de la izquierda se puede percibir claramente una aplicación de adhesivo excesiva, teniendo 2–3 mm de espesor. Esta aplicación nos puede traer problemas de cartón húmedo, disminución de velocidad, arqueado del material, tabla de lavar, entre otras complicaciones. Por el contrario, en la fotografía de la derecha podemos observar una aplicación de 1 mm. de espesor. Esta cantidad es el objetivo deseable para una aplicación del colero, tanto en el cabezal como en la mesa.•

Saludos y hasta la próxima entrada………

Las cuatro funciones………

Las cuatro funciones del cabezal corrugador


Por el Lic. Daniel Heymann

Hoy nos vamos a referir a las diferentes funciones que cumple el cabezal corrugador para que obtengamos lo que comúnmente denominamos “el simple Faz”. Este material así llamado es lo que conocemos como “rollo de corrugado”, que los comercios especializados venden para realizar protecciones y embalar diversos productos para ser despachados a sus clientes.

En este caso detrás de un cabezal corrugador de simple faz, hay una rebobinadora para hacer los rollos para su posterior venta, en nuestro caso este material así producido sigue trasladándose en la maquina a través de un puente de acumulación para seguir el proceso en el cual se le pega otro papel liner en la parte inferior, con lo que obtenemos las planchas de cartón corrugado.

Vamos a pasar a detallar cuales son las funciones en forma secuencial:

  • Formación de la onda
  • Transferencia
  • Aplicación del adhesivo
  • El pegado entre onda y el liner

1.- Vista del detalle de la operación del cabezal de simple faz

  1. Formacion de la onda

Para poder producir la primera etapa, o sea la formación de la onda, deben concurrir las siguientes condiciones:

a. Presión

i. Dinámica de la formación
ii. Alineación de los cilindros
iii. Uniformidad de la presión aplicada
iv. Presión de trabajo

b. Temperatura
i. Vapor a presión adecuada
ii. Uniformidad térmica.

c. Humedad
i. Humedad propia del papel, perfil.-
ii. Aplicación de vapor en la onda

d. Tensión
i. En la formación, el laberinto de la onda.
ii. Control de la tensión


2.- Diagrama del laberinto de formación de la onda

En el dibujo anterior podemos apreciar el diseño de un laberinto para la formación de la onda, en este caso es para onda de modulo C. Consideremos que la velocidad de producción una maquina corrugadora es de 90 metros por minutos y que el cilindro corrugador tiene 135 ondas por metro lineal, la formación de cada onda se realiza a razón de una en doscientos avos de minuto (1/200), comprendemos entonces porque la maquina necesita que los cilindros corrugadores estén perfectamente alineados y centrados, que el espesor de la película de adhesivo este perfectamente controlada en el ancho total de su aplicación y que los papeles onda estén adecuadamente preacondicionados con la humedad y la temperatura correctos, si alguna de estas condiciones no se conforman, no podremos obtener un material con las características necesarias para producir una caja de la calidad especificada por nuestro cliente.-


2. Transferencia


a. Por costillas
b. Por vacío.
i. Caja de succión
ii. Cilindros perforados longitudinalmente para vació.
c. Presión positiva.

3. Sistema de transferencia por vacío con capota de succión


En el dibujo anterior vemos detallado el funcionamiento de un sistema de transferencia con capota de succión y la posición de los papeles onda y liner. Vemos la posición de salida del simple faz ya formado, por la unión del papel onda, ya corrugado y el papel liner que ingresa desde abajo acompañando el cilindro prensa liso, a partir de esta posición ya podemos llamar a este conjunto “simple faz”

3. Aplicación de adhesivo

a. Velocidades periféricas
b. Gaps entre cilindros
c. Rugosidad del cilindro aplicador

d. Uniformidad de la aplicación

e. Características del adhesivo


. 4.- Diagrama mostrando las velocidades periféricas

El aplicador de adhesivos ya sea del cabezal corrugador o del que va a la entrada de la mesa corrugadora, es una de las partes mas importantes del proceso de corrugar, ya que de el depende la calidad de la plancha en si misma. La aplicación de una película de adhesivo despareja, (con una formulación adecuada del mismo tiene entre el 70 y el 80 % de agua), es el mayor causante del alabeo de las planchas cuando los cilindros del aplicador no están perfectamente cilíndricos, alineados y paralelos entre sí y con el cilindro corrugador del medio. Con respecta las características del adhesivo, no hay una formula universal, el mismo se tiene que ajustar a las características de cada maquina y sistema de alimentación, controlando en cada preparación de batch los siguientes valores:

* Viscosidad
* Temperatura
( a mayor temperatura menor viscosidad y viceversa, esto afecta inmediatamente modificando la cantidad de adhesivo por metro cuadrado que aplicamos sin la intervención del maquinista)
* Punto de gelificación
* Porcentaje de sólidos.-

4. Pegado entre onda y liner

Este punto en definitiva es lo que buscamos como producto final del cabezal de simple faz.

Hasta la próxima nota………….

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