Durante el uso de la línea de producción de cartón corrugado se pueden presentar algunos problemas, los cuales pueden estar relacionados con el papel, el tipo de adhesivo, los equipos y también las capacidades del operador, entre otros. Por lo tanto, con el fin de ayudar a nuestros lectores a resolver, de manera efectiva, dichos problemas y operar correctamente esta línea de producción, a continuación presentamos información útil:

1. Rotura del cartón corrugado

Causas Soluciones
Calidad inferior del médium corrugado Cambiarlo
Desgaste de los rodillos corrugadores Repararlos o remplazarlos
El espacio entre los rodillos corrugadores es muy pequeño Ajustar el espacio entre los rodillos
Problemas mecánicos Revisar y reparar dichos problemas
Freno demasiado ajustado Reducir la presión del aire para lograr reducir la fuerza de ajuste del freno
El ángulo de los contactos durante el precalentamiento es demasiado largo Reducir el ángulo de los contactos

 2. Flautas con arrugas

Causas Soluciones
Espacios húmedos en el médium corrugado Aumentar el ángulo de los contactos durante el precalentamiento
Paralelismo inapropiado de los rodillos corrugadores Ajustar el paralelismo de los rodillos
Contenido inapropiado de agua del medio a corrugar Precalentar o aplicar vapor al médium corrugado, con el fin de balancear el contenido de agua

 3. Deformación de las flautas

El cartón corrugado que presente este tipo de problema, se caracteriza por ser un material un poco suave y con bajos niveles de rigidez. Por lo tanto, los cartones que se obtienen con este material ofrecen una resistencia más baja a factores como la compresión y la perforación.

Causas Soluciones
El médium corrugado ofrece bajos niveles de resistencia a la compresión Cambiar el médium por uno con mayor resistencia
El contenido de agua del médium corrugado es muy alto o muy bajo Aumentar los ángulos de contactos durante el precalentamiento o aplicar vapor
No hay suficiente presión entre los rodillos corrugadores superiores e inferiores Ajustar la presión
El desgaste de los rodillos corrugadores, reduce la altura de la flauta Remplazar el rodillo corrugador y el rodillo de presión
Distancia inapropiada entre el rodillo encolador y el rodillo de presión Ajuste el espacio entre los rodillos, hasta obtener la distancia apropiada
Niveles inapropiados de presión en la sección de calentamiento y refrigeración, lo cual causa el aplastamiento de las flautas Ajustar y aumentar la distancia entre los rodillos de presión

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Cuentan los historiadores que el americano Albert Jones, se inspiró en un accesorio para la vestimenta, muy a la moda de entonces, para introducir una mejora sustancial en el uso del papel que sirviera para proteger elementos frágiles.

Jones se convertiría de este modo en uno de los padres del cartón corrugado al patentar, en 1871 el novedoso material que, a partir de entonces, nunca abandonaría el camino de la mejora continúa y de una popularidad siempre creciente.

El proceso de mejora abarcó, desde las tecnologías de fabricación, hasta los avances en la calidad de la materia prima, y ha permitido satisfacer las demandas cada vez más exigentes de los productores de bienes, en términos de distribución y venta de sus productos.

La última gran adaptación que experimentaría la invención de Jones, comenzó en los años 80, cuando las ondas tradicionales con las que se fabricaban las cajas (Flautas A, B y C) encontraron un límite para responder al requerimiento de empaques individuales, listos para el consumidor y estimulantes desde el punto de vista visual.

La tendencia que llegaba para quedarse era: el empaque fácil, de manipulación fácil, de apertura fácil y de buenos gráficos. El cartón liso, la cartulina o “cartoncillo” parecía reunir a lo necesario para atender este segmento. Aunque no obstante su versatilidad y su gran cualidad como soporte para lograr impresiones de calidad, tenía una limitación importante: la deficiente resistencia al apilamiento, y la escasa estabilidad.

Envases de Microcorrugado

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Especificaciones

A.-Especificaciones de rodillos acanalados “E ” nuevos

 
Grupo de ondular Modelo BHS MF-Prensa con cartuchos intercambiables
canal E y B.   Ancho nominal 2500 mm.
Rodillos tratamiento superficial Tungsteno (BHS)
Perfil canal 3.50 x 1.16
Take up factor (coeficiente)  1.242
Bombeo rodillo acanalado superior  0,030 mm
Bombeo rodillo acanalado inferior 0,715 mm

 

 

 

 

 

 

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B.-Características rodillos encoladores

Proveedor  APEX
Tamaño . 300.02 x 2752 mm
Tratamiento superficial Acero inox. con anilox negativo
Screen 17 l/cm.
Volumen  17-20 cm3/m2
Angulo 90º

 

 

 

 

 

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C.-Especificaciones del almidón

Almidón Trigo modificado de Roquette,
con sistema Minocar, sin aditivos
Agua Limpia
Sólidos % 27,5
Viscosidad (copa Lory) 16-22”
Punto de gel  (ºC) 58

 

 

 

 

 

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Pruebas y estudios realizados en diferentes grupos de ondular, demuestran que la cola en los cuerpos de ondular no esta CORRECTAMENTE bien aplicada sobre el vértice de la cresta.

La diferencia de una aplicación irregular se puede ver en la (F-1 y F-2), a pesar de que las líneas son paralelas e equidistantes entre si, donde se aprecia perfectamente una línea más gruesa que su paralela adyacente más fina. El fenómeno aumenta cuanto pretendemos aplicar una cantidad de cola por debajo de las 200-250 micras (2- 2,5 décimas).

Es muy arriesgado trabajar por debajo de estos límites de aplicación de cola sobre papeles de alta *mojabilidad, donde generalmente se puede lucir el conductor de la máquina de ondular en reducir la película de cola. Es de vital importancia, que el operario de control de calidad en la máquina de ondular (zona apiladores o en la salida de rodillos), verifique el desgarre de fibras en los dos sentidos (despegado direccional).

El despegado o pegado insuficiente (quebradizo) en un sentido puede acarrear problemas y devoluciones.

Como se puede ver en la (F-3 y F-4) en el sentido de marcha de la onduladora se desfibra con mucha facilidad sin apenas pegar fibra (efecto cremallera) y en el otro sentido no se puede apenas desfibrar.

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Sistema de vapor y condensado (Ultima parte)

Módulos calientes por secciones

Grupos de módulos calientes por secciones calentadas con vapor procuran el acondicionamiento final del cartón antes de los procesos de acabado.

Un número de módulos individuales se agrupa normalmente en tres secciones. Cada sección necesitará su propia válvula de control de vapor y cada módulo necesitará su propia trampa para vapor.

La primera sección normalmente requiere vapor a alta presión para procurar una alta temperatura. Las siguientes secciones requerirán vapor a media o baja presión, pasando por equipos de reducción de presión.

Si hay instalado un sistema de control de condensado de tipo “cascada”, casi toda la demanda de vapor en las placas de media y baja presión puede ser satisfecha con el revaporizado liberado en las secciones de alta presión de la corrugadora.

Será necesario instalar una estación de válvula reductora para proporcionar vapor suplementario en caso de que el revaporizado no pueda satisfacer el total de la demanda.

Humidificadores

Se pueden encontrar humidificadores de baja presión en dos lugares distintos de una corrugadora.

El primero de ellos es en el primer ondulador donde se utiliza el vapor para humedecer y calentar el medio corrugado antes de pasar por los cilindros corrugadores.

El segundo lugar es en la sección multicapa donde los humidificadores calientan, humedecen y limpian el fieltro que presiona el cartón sobre los módulos calientes.

Los humidificadores se alimentan con vapor a baja presión, bien a través de un conjunto de válvula reductora de presión, o bien con revaporizado procedente del sistema de cascada junto con vapor a baja presión para completar.

Es importante que este vapor sea seco y no arrastre gotas de agua que podrían rociarse sobre el cartón y marcarlo o romperlo. Por tanto antes de una ducha de vapor se debe montar siempre un separador para eliminar toda el agua que pueda arrastrar el vapor.

Debe preverse la parada del suministro de vapor al humidificador cuando la corrugadora detiene su funcionamiento, para evitar humedecimientos localizados. Esto se puede conseguir montando una válvula de esfera con actuador en la línea de suministro del vapor al humidificador, accionada desde el sistema de control de señal.

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